Istota logistyki



Pobieranie 313.97 Kb.
Strona3/7
Data29.04.2016
Rozmiar313.97 Kb.
1   2   3   4   5   6   7

W PRZEDSIĘBIORSTWIE

2.1. Logistyka procesów zaopatrzenia


Logistyka procesów zaopatrzenia stanowi integralną część kompleksowego systemu logistycznego w przedsiębiorstwie. Obejmuje ona dostarczenie materiałów niezbędnych do produkcji, ich składowanie oraz przemieszczanie do pierwszego stanowiska linii produkcyjnej w momencie określającym ich wykorzystanie. Logistyka sfery zaopatrzenia jest traktowana jako zarządzanie strumieniem dopływu do przedsiębiorstwa.20

Decyzje zaopatrzeniowe obejmują:



  • wybór źródeł zakupu,

  • określenie wielkości kupowanych materiałów i częstotliwość zakupów,

  • wybór środka transportu i przewoźnika,

  • ustalenie cen jakości kupowanych pozycji materiałowych.21

Logistyka zaopatrzenia integruje proces kierowania przepływem materiałów od sfery zamówień, aż po sprzedaż wyrobu finalnego. Integracja ta sprowadza się przede wszystkim do synchronizacji dostaw, której celem jest stworzenie takiej sytuacji, aby każdy surowiec, materiał lub części do montażu dostarczane były w odpowiednim momencie, a ich zapas był zgromadzony w ściśle określonej ilości, w określonym miejscu oraz aby kolejne partie surowców dostarczane były do zakładu dokładnie w określonych harmonogramem terminach.

Celem zaopatrzenia funkcjonującego w kompleksowym systemie logistycznym jest minimalizacja kosztów procesu zaopatrzenia, pokonywanie barier technicznych i organizacyjnych związanych z obsługą transportową i magazynową strumieni dostaw oraz uzyskanie pewności i rytmiczności zasilenia produkcji (lub ciągłości sprzedaży) przez:



  • zapewnienie możliwie stałego powiązania dostawców wszystkich szczebli kooperacji z przedsiębiorstwem produkcji finalnej,

  • ustalenie i wprowadzenie systemu powiązania wszystkich strumieni dostaw w taki sposób, aby były one precyzyjne ilościowo i terminowo,

  • zapewnienie do tego celu niezbędnego transportu, miejsc składowania i kontroli jakości,

  • skonstruowanie podsystemu ewidencji , obserwacji i kontroli przebiegu tych procesów.22

Do najważniejszych zagadnień związanych z logistycznymi procesami zaopatrzenia należą : kompletność, jakość i terminowość dostaw, gdyż warunkują one sprawną obsługę procesów produkcyjnych23

Szczególne miejsce w logistyce zaopatrzenia przypisuje się problematyce zakupu. Z punktu widzenia zarządzania i organizacji w przedsiębiorstwie zakup jest miejsce styku pomiędzy dostawcą a odbiorcą. Postępująca specjalizacja w ramach poszczególnych faz logistycznych doprowadziła do wyodrębnienia się tak zwanego marketingu zakupów. Przedmiotem tej działalności jest przygotowania i podjęcie decyzji co do zakupu odpowiednich surowców, materiałów, półfabrykatów itp.24

Jak stwierdza T. Wojciechowski marketing zakupów zdefiniować można jako z góry przemyślany zespół decyzji i działań przedsiębiorstwa, określający jego politykę i strategię w zakresie zaopatrzenia materiałowego oraz wynikający z nich wybór najbardziej korzystnych z rozpoznanych przez kupującego źródeł i form zakupu każdego konkretnego asortymentu.25

W logistyce zaopatrzenia, podobnie zresztą jak w innych jej fazach, wyodrębnia się procesy informacyjne i procesy fizyczne.

Z procesami informacyjnymi wiążą się wszelkie działania dotyczące pozyskiwania i gromadzenia informacji oraz jej transformacji, prowadzącej do ustalenia potrzeb materiałowych przedsiębiorstwa (asortyment materiałów, ilość, wymogi jakościowe, terminy dostaw itp.) oraz realizacji zakupów.

Do informacji niezbędnej do prawidłowego zaplanowania potrzeb materiałowych zalicza się przede wszystkim:



  • aktualne plany produkcji i sprzedaży wyrobów gotowych,

  • bazę normatywną, obejmującą zwłaszcza jednostkowe i zbiorcze normy zużycia i zapasów materiałów,

  • katalogi materiałów dostępnych na rynku, cenniki, informatory, oferty, prospekty reklamowe, wszelkie informacje z wystaw i targów,

  • indeksy materiałowe, wykazy komórek i stanowisk będących pierwszym odbiorcą poszczególnych asortymentów materiałowych itp.

Procesy fizyczne, zachodzące w omawianej sferze logistyki przedsiębiorstwa obejmują między innymi:

  • dopływ surowców, materiałów, elementów kooperacyjnych itp. do przedsiębiorstwa,

  • wszelkie czynności manipulacyjne związane z odbiorem, transportem wewnętrznym i składowaniem dostaw,

  • przepływ materiałów do pierwszego stanowiska w procesie produkcji.26

Politykę zakupów surowców materiałów części powinno się prowadzić przez pryzmat ich „cenności”, określanej na przykład udziałem wartości łącznego zużycia. Służy do tego tzw. metoda ABC.27

Założeniem tej metody jest stwierdzenie, że ograniczona liczba dóbr fizycznych ma relatywnie wysoki udział w całkowitych kosztach zużycia materiałowego lub wielkości obrotów ogółem, natomiast koszty materiałowe pozostałej dużej liczby dóbr mają skromny udział w całkowitych kosztach materiałowych przedsiębiorstw. Koszty materiałowe są liczone jako iloczyn zużytej ilości danego materiału i ceny nabycia powiększone o koszty dostawy i magazynowania. W metodzie analizy ABC dokonuje się podziału surowców i materiałów zaopatrzeniowych na grupy A, B i C według ich relatywnego udziału i wartości całkowitego zużycia rocznego (zaopatrzenia) materiałowego28

Odpowiedni do kwalifikacji danego asortymentu (grupa A,B bądź C) stosuje się bardziej lub mniej rygorystyczne zasady sterowania zakupami. Na przykład w odniesieniu do pozycji materiałowych należących do grupy A stosuje się bardzo precyzyjne określanie zamawianych ilości oraz częstą kontrolę i egzekwowanie terminowej realizacji dostaw.

Jak dowodzą liczne badania, najbardziej rzutujące na wartość łącznego zużycia surowce i materiały (grupa A) stanowią niezbyt liczny zbiór pozycji. Proporcje te układają się mniej więcej w taki sposób, że około 20% pozycji obejmuje aż 80% wartości zużycia. Stąd metoda ABC znana jest także pod nazwą „80 na 20”.

Czysto racjonalne przesłanki wskazują na celowość zastosowania ostrego „reżimu” w odniesieniu do materiałów grupy A, podczas gdy w stosunku do pozostałych materiałów (zwłaszcza z najliczniejszej a zarazem najtańszej grupy C) mogą być stosowane znacznie liberalniejsze zasady zamawiania. Zazwyczaj w tych ostatnich pozycjach materiałowych tworzone są duże zapasy (na potrzeby półroczne a nawet roczne), co pozwala na wydłużenie przedziałów sterowania ich logistycznymi procesami zaopatrzenia, a tym samym koncentrację wysiłków i uwagi na pozycjach decydujących dla kosztów logistycznych przedsiębiorstwa, ze względu na konieczność zamrożenia kapitału obrotowego, mnogość i różnorodność partii transportowych, nie racjonalne wykorzystanie powierzchni magazynowych itd.29

Podział materiałów wg omawianej metody ABC przedstawia rys.4.

Znajomość grupy do której należy dany asortyment jest zatem bardzo ważną informacją dla prowadzenia racjonalnego sterowania logistycznymi procesami zaopatrzenia. Analiza ABC może być uzupełniona o analizę XYZ.

PODZIAŁ MATERIAŁÓW WG MATODY ABC







C

C




B










B




A

A







Liczebność pozycji Indeksowych




Wartość zapasów

Przy stosowaniu analizy XYZ poszczególne rodzaje materiałów na podstawie regularności zapotrzebowania na nie – są dzielona na trzy grupy w zależności od regularności zapotrzebowania i dokładności sporządzanych prognoz zapotrzebowania. Wówczas do grupy X zalicza się materiały o regularnym zapotrzebowaniu i niskiej dokładności prognoz, a do grupy Y materiały charakteryzujące się średnim poziomem obu tych cech.

Jeżeli w sferze zaopatrzenia metoda XYZ zostanie uznana za instrument wsparcia decyzyjnego to na jej podstawie może się okazać celowe opracowanie dla materiałów zakwalifikowanych do grupy X systemu zaopatrzenia zsynchronizowanego z procesami produkcyjnymi i zasadą Just in Time, dla grupy Y – systemu zaopatrzenia z zadaniem utworzenia określonego poziomu zapasów magazynowych, a w odniesieniu do grupy Z – systemu zaopatrzenia zgodnego z nieregularnymi potrzebami.30

Celowe jest łączne stosowanie analiz ABC i XYZ. Wtedy zapasy są dzielone na dziewięć kategorii różniących się celowością i możliwością minimalizacji.

Istotnym aspektem logistyki przedsiębiorstwa produkcyjnego związanym z funkcją zaopatrzenia jest planowanie potrzeb materiałowych podstawowych, które służą normalnemu funkcjonowaniu przedsiębiorstwa oraz pomocniczych takich jak narzędzia, paliwa, części zamienne o maszyn i urządzeń, odzież robocza itp. . Zapotrzebowanie na materiały podstawowe bierze swój początek w planach produkcyjnych (generują one tzw. popyt wtórny) a te z kolei powstają na podstawię prognoz popytu (tzw. popytu pierwotnego) na wytwarzane wyroby.

Wszystkie pozostałe potrzeby przedsiębiorstwa to tzw. popyt uzupełniający (zapotrzebowanie na paliwa, materiały pomocnicze, części zamienne). Wyróżnić można także potrzeby zależne i niezależne. Potrzeby zależne wynikają z wewnętrznego zapotrzebowania na surowiec, materiał, podzespół potrzebny do produkcji. Potrzeby niezależne nie są związane z żadnym wewnętrznym zapotrzebowaniem materiałowym, a wynikają wyłącznie z popytu zewnętrznego (pierwotnego)31

O ile potrzeby niezależne popyt pierwotny wynikają głównie z prognoz popytu, o tyle materiałowe potrzeby zależne wynikają z obliczeń bezpośrednich. Do dokonywania tych obliczeń służy system planowania potrzeb materiałowych określanych w skrócie jako metoda MRP (Material Requirements Planning).

Metodę tą można zdefiniować jako zbiór logicznie powiązanych procedur, reguł decyzyjnych oraz zaprojektowanych rejestrów, tłumaczących operacyjny plan produkcji na sfazowane czasowo zapotrzebowanie oraz określenie planowanego pokrycia tych potrzeb w zakresie każdej pozycji zapasu, niezbędnej do realizacji tego planu.32

Podstawą funkcjonowania systemu MRP jest harmonogram (plan) produkcji wyrobów finalnych i konstrukcyjne rozwinięcie tych wyrobów na zespoły, podzespoły i części elementarne. Główny harmonogram produkcji wyznacz się na podstawie zamówień złożonych przez klientów i żądanych przez nich terminów dostaw oraz sporządzonych prognoz sprzedaży. Rozwinięcie materiałowe wyrobów polega na rozpisaniu wyrobu finalnego na poszczególne elementy. Te zaś z kolei rozkłada się na dalsze elementy niezbędne do ich wytwarzania itd. Tworzy się wówczas wielopoziomowy obraz struktury wyrobu.

System MRP oparty jest na podziale czasu na odcinki zazwyczaj tygodniowe i na sprecyzowaniu potrzeb materiałowych na poszczególnych etapach produkcji w odniesieniu do tych odcinków czasowych oraz na ciągłym konfrontowaniu zapotrzebowania z produkcją , aktualnymi zapasami i jeszcze nie zrealizowanymi dostawami. Schemat działania systemu MRP przedstawiono na rysunku 5.

Analiza rynku zaopatrzeniowego musi uwzględniać :


  • stabilność rynku i poziom jego regulacji,

  • udział importu,

  • kształtowanie się cen,

  • bariery i możliwości wejścia na rynek nowych produktów i nowych konkurencyjnych odbiorców

  • możliwości produkcyjne występujących na nim podmiotów.

Analiza rynków zaopatrzenia ze względu na dużą stałość źródeł zaopatrzenia przedsiębiorstwa jest czynnością pierwotną i w praktyce sprowadza się do ciągłej obserwacji rynku zaopatrzenia.
RYSUNEK 5 SCHEMAT DZIAŁANIA SYSTEMU MRP


Czynnością kolejną w procesie zakupów jest wybór dostawcy. Do tego celu stosowane są katalogi, cenniki, reklamy, informacje ze specjalnych spisów wytwórców. Ważnym źródłem informacji na ten temat są specjalistyczne wystawy i targi handlowe. Wybór dostawcy opiera się na bardzo złożonych metodach ich oceny.

Do najczęściej stosowanych kryteriów obok ceny zakupów należą:


  • jakość towaru,

  • warunki dostawy,

  • wartość użytkowa wyrobów zaobserwowana w przeszłości ,

  • gwarancje i uwzględnianie roszczeń,

  • sytuacja finansowa dostawcy i opinia wśród innych odbiorców,

  • zdolność do adaptacji zmian popytu,

  • system łączności,

  • lokalizacja.33

Ostateczny wybór dostawcy poprzedzają negocjacje, których przedmiotem są uzgodnienia techniczne i organizacyjne.
2.2. Logistyka procesów produkcji
Logistyka w procesach produkcyjnych obejmuje zarządzanie przepływem strumieni materiałowych w procesie produkcyjnym i dotyczy projektowania kanałów przepływu w procesie wytwórczym, transportu wewnętrznego oraz zapasów produkcji w toku.

Zarządzanie przepływem materiałów będzie różnić się w poszczególnych przedsiębiorstwach a przebieg tego przepływu będzie zależeć od tego jak przedsiębiorstwo jest zorganizowane i zarządzane oraz od profilu jego produkcji. Z punktu widzenia logistycznego należy uwzględnić w zarządzaniu podejście systemowe, a więc zacząć od fazy projektowania , poprzez fazy organizacji i realizacji procesów produkcji dojść do dystrybucji.

Typ produkcji związany jest z jej skalą oraz stopniem specjalizacji komórek produkcyjnych i musi być rozpatrywany łącznie. Istnieją trzy typy produkcji: masowa , seryjna i jednostkowa.

Forma organizacji produkcji w cyklu produkcyjnym zależy od technologii .

W związku z tym wyróżnia się metodę potokową, w gniazdach produkcyjnych i fazową. Z cyklem produkcyjnym wiąże się cykl zaopatrzeniowy. Zależności między typem produkcji a elastycznością planowania w przedsiębiorstwach produkcyjnych wskazują, że im bardziej masowa produkcja , tym bardziej realne jest stosowanie rozwiązań logistycznych w zakresie planów zaopatrzenia. Przy produkcji jednostkowej elastyczność musi być duża, dlatego szansę na wdrożenie zarządzania logistycznego maleją. Produkcja seryjna umożliwia stosowanie logistycznych rozwiązań , choć technologia może w znacznym stopniu wpłynąć na formy i organizację zaopatrzenia. Z punktu widzenia procesów logistycznych produkcji i stopnia złożoności nimi sterowania możemy wyróżnić procesy produkcyjne:


  • aparaturowe, zwane też procesami różnicującymi asortyment produktów w którym z niewielkiej liczby surowców w kolejnych stadiach produkcji wytwarzane są liczne wyroby w asortymencie w dostosowanym do popytu odbiorców,

  • obróbczo – montażowe, określane mianem scalających asortyment produkcji w którym z wielu materiałów wytwarza się ograniczony rodzajowo zestaw produktów finalnych.34

Podobnie jak w procesach logistycznych innych faz działalności przedsiębiorstwa, w logistyce produkcji występują procesy rzeczowe obejmujące transport wewnętrzny surowców, materiałów, półfabrykatów, czynności manipulacyjne oraz obsługę zapasów w toku produkcji, a także informacyjne do których należą planowanie, sterowanie i regulowanie materialnych przepływów produkcji.

Do najbardziej znanych i najczęściej stosowanych w praktyce nowoczesnych systemów planowania i sterowania produkcją można zaliczyć:



  • system planowania zapotrzebowania materiałowego MRP, który został omówiony wcześniej

  • system planowania i optymalizacji procesu i potencjału produkcyjnego OPT (Optimized Production Technology ) – który jest alternatywną koncepcją dla ilościowego operacyjnego planowania sfer odpowiedzialności logistycznej, punktem wyjścia w tym systemie jest określenie „wąskich gardeł” ograniczających przepustowość całego systemu.35

Do systemów operacyjnych sterowania zalicza się:

  • system sterowania produkcją KANBAN, który zorientowany jest na realizację niskich zapasów i krótkiego czasu przebiegu, przy równoczesnym przestrzeganiu terminowości realizacji zadań, jest to zdecentralizowany proces sterowania produkcji powtarzalnej przebiegający na podstawie reguł samosterujących,

  • system Just in Time co oznacza w języku polskim „dokładnie na czas”, który jest rozwinięciem systemy KANBAN i obejmuje szerszy zakres niż przepływ produkcji uwzględniając ekonomiczno – rynkowe kryteria tzn. bez strat czasowych i materiałowych unikając marnotrawstwa w zakresie czynnika ludzkiego i energii, dostosowując się równocześnie do życzeń klientów odnośnie ceny i jakości , serwisu dostaw,

  • system sterowania BOA (Belastungcorientierte Auftragsfreigabe) zorientowany na optymalne obciążenie i wykorzystanie stanowiska realizacji zleceń , którego założeniem jest próba osiągnięcia odciążenia produkcji przez redukcję średniego czasu jej przebiegu i przez redukcję zapasów,

  • system sterowania (Fortschrittzahlen – System – FZ – System) oparty na rozwoju relacji „ilość – czas” rzeczywistego i planowanego zapotrzebowania oraz skali produkcji, rozwinięty na potrzeby produkcji seryjnej, którego istotną zaletą jest możliwość jednoczesnej analizy oraz porównanie stanu osiągniętego i zaplanowanego.

Sterowanie coraz bardziej skomplikowanymi procesami produkcyjnymi, których wykorzystuje się zaawansowane technologicznie maszyny i urządzenia, automatyzację i robotyzację wielu procesów przy coraz większych wymaganiach rynku, wymusza stosowanie rozwiązań informatycznych. Powszechna informatyzacja łańcucha dostaw nie ominęła także samego procesu wytwórczego. Właściwie to przedsiębiorstwa produkcyjne jako pierwsze zaczęły stosować zintegrowane systemy informatyczne, które wykorzystywane są do wspomagania wielu funkcji. Najistotniejsze z nich to:

  • wspomagane komputerowo projektowanie realizowane przez systemy komputerowe – CAD,

  • wspomagane komputerowo planowanie produkcji – systemy CAP,

  • wspomagane komputerowo obliczenia inżynierskie i symulacyjne – systemy CAE, rozumiane często jako połączenie funkcji CAD i CAP,

  • wspomagane komputerowo wytwarzanie – systemy CAM, które zajmują się sterowaniem zautomatyzowanych linii produkcyjnych , w tym elastycznych systemów produkcyjnych,

  • wspomagana komputerowo kontrola realizacji wymogów jakościowych – CAQ,

  • wspomagane komputerowo administracja i prace biurowe – systemy CAA oraz CAO ,

  • planowanie i sterowanie produkcją – systemy PPC, których działanie opiera się na opisanym systemie MRP lub Just in Time

  • śledzenie przebiegu produkcji – systemy PAC,

  • zintegrowany komputerowo system zarządzania produkcją – CIM , który łączy zautomatyzowane linie produkcyjne z funkcjami planowania, projektowania, zaopatrzenia i zbytu w jeden spójny system informatyczny, umożliwia optymalizowanie produkcji i wzrost elastyczności działania przedsiębiorstwa. 36
1   2   3   4   5   6   7


©absta.pl 2016
wyślij wiadomość

    Strona główna