Pge górnictwo I Energetyka



Pobieranie 1.73 Mb.
Strona15/30
Data29.04.2016
Rozmiar1.73 Mb.
1   ...   11   12   13   14   15   16   17   18   ...   30

4. APARATURA KONTROLNO-POMIAROWA I AUTOMATYKA

4.1 Aparatura Kontrolno Pomiarowa i Automatyka


Oferta z uwzględnieniem niżej wymienionych Dostaw i Usług w zakresie AKPiA powinna obejmować i zapewnić kompleksową automatyzację Obiektów oraz gwarantować bezpieczne
i efektywne funkcjonowanie Obiektów zarówno w warunkach normalnej pracy, w trakcie Rozruchów, planowego odstawienia, jak i w sytuacjach awaryjnych.

Zakres Dostaw i Usług Wykonawcy nie powinien mieć negatywnego wpływu na pracę systemu sterowania i zabezpieczeń Zamawiającego i Wykonawca ponosi odpowiedzialność za jakiekolwiek szkody, niepoprawne działanie obwodów automatyki, programów sterowań grupowych i indywidualnych, jakość pomiarów, niezawodność zabezpieczeń i blokad, a także opóźnienia w Realizacji przyszłego Kontraktu.

W zakres Dostaw i Usług AKPiA powinny wejść:

4.1.1 Projekt części obiektowej


Projekt, którego realizacja powinna zapewniać operatorowi na nastawni IOS pełną informację
o przebiegu procesu technologicznego i umożliwić oddziaływanie na jego przebieg uwzględniać powinien adaptację systemów sterowania kotłów i istniejących IOS, tam gdzie będzie to konieczne dla zapewnienia ich prawidłowej współpracy z dostarczaną IOS, obejmować kompletną dokumentację dla części obiektowej.

W skład projektu części obiektowej powinny wejść:



  • schematy opomiarowania (P&I),

  • dokumentacja funkcjonalno-blokowa (obwody pomiarowe, algorytmy sterowania i struktury układów regulacji),

  • dokumentacja konstrukcyjna,

  • dokumentacja montażowa łącznie z modyfikacjami wynikłymi w trakcie okresu budowy (dokumentacja pomontażowa), a ponadto opracowanie baz danych zawierających wszystkie połączenia montażowe, specyfikacje aparatury i urządzeń, albumy kabli,

  • dokumentacja dla prefabrykacji,

  • dokumentacja dla zamówień (m. in. specyfikacje techniczne),

  • dokumentacja dla uruchomień i eksploatacji,

  • dokumentacja zapewnienia jakości i kontroli jakości dla elementów prefabrykowanych

  • baza pomiarów i napędów w formacie xls zawierająca opis, zakres, alokację w modułach w systemie automatyki, adresy systemowe sygnałów obiektowych, oznaczenie KKS sygnałów.

4.1.2 Projekt i oprogramowanie systemu sterowania komputerowego oraz wyposażenie nastawni


System sterowania komputerowego musi zapewniać pracę w trybie automatycznego sterowania, dostarczać operatorowi na nastawni pełną informację o przebiegu procesu technologicznego i możliwość oddziaływania na jego przebieg.

W skład projektu i oprogramowania systemu sterowania komputerowego oraz wyposażenia nastawni w IOS muszą wejść:



  • opracowanie algorytmów sterowania indywidualnego dla poszczególnych urządzeń i agregatów oraz dla wydzielonych grup funkcyjnych,

  • opracowanie schematów układów regulacji (algorytmy),

  • opisy działania układów regulacji,

  • konfiguracja sprzętowa systemu sterowania,

  • projekt oprogramowania użytkowego,

  • adaptacja oprogramowania użytkowego istniejącej części systemu,

  • dokumentacja wyposażenia nastawni,

  • wykonanie dokumentacji powykonawczej,

  • opracowanie dokumentacji prefabrykacji,

  • dokumentacja dla zamówień (m. in. specyfikacje techniczne),

  • dokumentacja zapewnienia jakości i kontroli jakości dla elementów prefabrykowanych.

4.1.3 Dostawa części obiektowej


Dostawa części obiektowej obejmować powinna niezbędne przyrządy kontrolno-pomiarowe i elementy wykonawcze zgodnie z projektem wymienionym w Klauzuli nr 4.1.1. Przyrządy te muszą być najwyższej jakości, a ich zasada działania powinna być dostosowana do rodzajów mediów, zastosowanych wykładzin, itd.

W ofercie Wykonawca musi przedstawić metodykę pomiarów i zasady działania dostarczanych przyrządów kontrolno -pomiarowych, oraz cechy charakterystyczne zastosowanych urządzeń.

Aparatura pomiarowa i organy wykonawcze regulacyjne będą łączone z systemem DCS
w sposób przyjęty przez wybranego Wykonawcę AKPiA. Możliwe są dwie (trzy opcje):


  • połączenia kablowe klasyczne - przesyłane sygnały są sygnałami pomiarowymi analogowymi 4…20mA oraz sygnałami wysterowania napędów analogowymi lub/i binarnymi 24 VDC,

  • połączenia z maksymalnym wykorzystaniem sieci cyfrowych typu Profibus, Fieldbus, DeviceNet, wykorzystujących przystosowaną do tego celu aparaturę i napędy. Opcja ta prowadzi do znacznych oszczędności kabli klasycznych na obiekcie.

  • połączenia mieszane z wykorzystaniem kabli klasycznych dla pomiarów i cyfrowych dla napędów.

W ramach wyposażenia obiektowego pomiarów i automatyki zostanie zastosowana aparatura i urządzenia najnowsze, o wysokiej niezawodności, pochodząca od renomowanych producentów i sprawdzona eksploatacyjnie na wielu obiektach energetycznych.

Wszystkie aparaty i urządzenia pomiarowe zostaną sprawdzone przed zamontowaniem i będą posiadały świadectwo certyfikacji,

Aparatura obiektowa i elementy wykonawcze zostaną trwale oznaczone zgodnie z KKS opracowanym przez Wykonawcę na podstawie Księgi Kodów obowiązującej w PGE El. Turów S.A.

Armatura i trasy instalacji rurek impulsowych w tym doprowadzających medium do analizy fizykochemicznej powinna być zabezpieczona przed zamarzaniem w okresie zimowym.

Podstawowe informacje pomiarowe zbierane będą przez dwuprzewodowe przetworniki pomiarowe z wyjściem cyfrowym lub ze standardowym wyjściem 4-20mA. W uzasadnionych przypadkach dla informacji pomocniczych stosowane będą czujniki dwustanowe
(z wyświetlaczami wartości czynnika mierzonego) z zestykami na napięcie 24V prądu stałego.

Przetworniki wymagające zewnętrznego zasilania (230 V AC) będą zasilane indywidualnymi kablami z szafy dystrybucji zasilania AKPiA.

Maksymalny błąd całego układu pomiarowego dla obliczania wskaźników techniczno-ekonomicznych bloku nie będzie przekraczał:

0,3% dla pomiarów ciśnienia i różnicy ciśnień

± 1,5% dla pomiaru temperatury

Dla pozostałych układów pomiarowych błąd układu nie będzie przekraczał ± 1%.


4.1.3.1 Pomiary ciśnień


Do pomiarów ciśnienia i różnicy ciśnień zastosowane będą inteligentne przetworniki pomiarowe z klasą dokładności zgodnie z wymaganiami technologii, jednak nie gorszą od 0,1% zakresu pomiarowego. Przetworniki posiadają stopień ochrony obudowy IP 67 oraz mogą pracować w temperaturze otoczenia od -40°C do +85°C bez wskaźnika LCD i odpowiednio ze wskaźnikiem LCD od -20°C do +70°C.

Zgodnie z wymaganiami ruchowymi dla pomiarów ciśnienia będą dostarczone przetworniki pracujące w temperaturze otoczenia od -40°C do +85°C.

Przetworniki ciśnienia i różnicy ciśnień wraz z odpowiednią armaturą odcinającą (zawory manometryczne, bloki zaworowe 3 i 5-drogowe, zawory odcinające do przedmuchiwania instalacji) montowane będą na zbiorczych stojakach obiektowych w pobliżu punktów poboru impulsu.

4.1.3.2 Pomiary temperatur


Do pomiarów temperatur stosowane będą termoelementy NiCr-NiAl w klasie 1 i termometry oporowe Pt100 w klasie A (z głowicami). Czujniki temperatury połączone będą z inteligentnymi przetwornikami temperatury ze standardowym wyjściem 4-20mA lub z wyjściem cyfrowym
(dla sygnałów binarnych stosować termostaty z wyświetlaczami wartości czynnika mierzonego) z błędem podstawowym nie większym niż 0,1% zakresu pomiarowego z gwarantowaną stabilności 0,1% na 12 miesięcy. Wraz z przetwornikami (dla termoelementów i czujników Pt100 świadectwa sprawdzenia) będą dostarczone certyfikaty kalibracji.

(Tuleje termometryczne i mocowania termoelementów wg jednolitego standardu dla całego projektu łącznie z ewentualnymi podwykonawcami uwzględniające swobodny dostęp. Termoelementy „długie” wyprowadzone na wspólne stojaki (węzły), głowice mocowane na odpowiednich uchwytach.)

Przetworniki temperatury zapewniają kompensację temperatury zimnych końców termoelementów oraz sygnalizację przerwy w obwodzie czujników.

Przetworniki umieszczone będą w przelotowych skrzynkach zaciskowych i podłączone dwuprzewodowo z termoelementami i trójprzewodowo (czteroprzewodowo) z termometrami oporowymi.


4.1.3.3 Pomiary poziomów


Pomiary poziomu będą realizowane metodami: radarową, ultradźwiękową i hydrostatyczną.

Impulsy ciśnienia będą doprowadzone do przetworników za pomocą stalowych rurek impulsowych o średnicy 13,5, 16 lub 28 mm.

Przetworniki pomiaru poziomu połączone będą standardowym wyjściem 4-20mA lub wyjściem cyfrowym. Dokładność przetwornika pomiarowego będzie zgodna z wymogami technologii, 15mm, jednak nie gorsza od 0,1% zakresu pomiarowego.

Temperatura pracy przetworników w pomieszczeniach zamkniętych: -20…+60 oC

Temperatura pracy przetworników w otwartej przestrzeni: -40…+70 oC

Odporność na zakłócenia: wg EN-50082-8


4.1.3.4 Pomiary przepływów


Pomiary przepływów będą realizowane metodami: ultradźwiękową, elektromagnetyczną i masową. Przetworniki pomiaru prędkości połączone będą standardowym wyjściem 4-20mA lub wyjściem cyfrowym. Dokładność przetwornika pomiarowego będzie zgodna z wymogami technologii, jednak nie gorsza od 0,1% zakresu pomiarowego.

Przetworniki posiadają stopień ochrony obudowy IP 67,

Temperatura pracy przetworników w pomieszczeniach zamkniętych: -20…+60 oC

Temperatura pracy przetworników w otwartej przestrzeni: -40…+70 oC

Odporność na zakłócenia: wg EN-50082-8

4.1.3.5 Pomiary obrotów

4.1.3.6 Pomiary gęstości


Pomiary gęstości będą realizowane metodami: masową, izotopową i różnicy ciśnień. Przetworniki pomiaru gęstości połączone będą standardowym wyjściem 4-20mA lub wyjściem cyfrowym. Dokładność przetwornika pomiarowego będzie zgodna z wymogami technologii, jednak nie gorsza od 0,1% zakresu pomiarowego.

Przetworniki posiadają stopień ochrony obudowy IP 67,

Temperatura pracy przetworników w pomieszczeniach zamkniętych: -20…+60 oC

Temperatura pracy przetworników w otwartej przestrzeni: -40…+70 oC

Odporność na zakłócenia: wg EN-50082-8

4.1.3.7 Pomiary pH


Pomiar wartości pH będzie realizowany przy pomocy pH-metru. Przetworniki pomiaru pH połączone będą standardowym wyjściem 4-20mA lub wyjściem cyfrowym. Dokładność przetwornika pomiarowego będzie zgodna z wymogami technologii, jednak nie gorsza niż 0.1 % zakresu pomiarowego.

Przetworniki pH posiadają stopień ochrony obudowy IP 67,

Temperatura pracy przetworników w pomieszczeniach zamkniętych: -20…+60 oC

Temperatura pracy przetworników w otwartej przestrzeni: -40…+70 oC

Odporność na zakłócenia: wg EN-50082-8

4.1.3.8 Analiza chemiczna spalin przed IOS


Analizatory do pomiaru pyłu In-situ (dwa pyłomierze przed wentylatorami spalin) zawartości NH3 SO2 i O2 w spalinach przed IOS powinny być zastosowane odpowiednie analizatory dostarczane w komplecie ze wszystkimi akcesoriami do poboru i obróbki próbki gazu, kalibracji, klimatyzowanym kontenerem, z którego sygnały będą przekazane do nadrzędnego systemu sterowania komputerowego IOS i DCS'u blokowego. Powinny być zabudowane przed wentylatorami spalin dwa pyłomierze mierzące zawartość pyłu w spalinach metodą In situ wraz z dodatkowymi króćcami, niezbędnymi do ich kalibracji za pomocą pomiarów grawimetrycznych. Powinny być zabudowane podesty robocze, które umożliwią eksploatację pyłomierzy oraz wykonywanie ich kalibracji.

Na kanale spalin za wentylatorami spalin powinna być pobierana próbka splin za pomocą grzanej sondy poboru próbki, która za pomocą węży grzanych doprowadzi próbkę spalin do zabudowanych w klimatyzowanym kontenerze analizatorów spalin, mierzących zawartość NH3, SO2 i O2. Analizatory powinny być ekstrakcyjne, dostarczone i zabudowane w komplecie ze wszystkimi akcesoriami do poboru i obróbki próbki gazu, kalibracji, z którego sygnały będą przekazane do nadrzędnego systemu sterowania komputerowego IOS i DCS-u blokowego. Powinny być zastosowane analizatory spalin oparte o metodę ekstrakcyjną.” Na tym kanale powinny być zabudowane dodatkowe króćce, niezbędne do kalibracji i sprawdzenia analizatorów spalin. Analizatory stężenia splin i pyłu powinny spełniać wymogi normy PN-EN 14181:2010

Należy


  1. zastosować kompleksowy analizator zawartości O2, NH3, SO2, z automatyczną
    i ręczną kalibracją, autodiagnostyką błędów i łączem szeregowym do komunikacji,

  2. do pomiaru pyłu zastosować pyłomierze „prześwietleniowe – In-situ”

  3. dla normalizacji składników zanieczyszczeń zostaną zabudowane pomiary, między innymi temperatury spalin, ciśnienia spalin, itp.

  4. instalacja przygotowania próbki będzie wyposażona w układ do automatycznej kalibracji wyposażony w odpowiednie gazy kalibracyjne

  5. instalacja przygotowania próbki i aparatura pomiarowa będzie zabudowana w kontenerze wyposażonym w stanowisko do przeglądu i napraw analizatorów, szafkę na materiały eksploatacyjne, sprężone powietrze, zbiornik z wodą i płuczkę oraz klimatyzację zapewniającą temperaturę wewnątrz kontenera w granicach 18-25 oC,

  6. dostarczana aparatura do analizy spalin i pyłu musi spełniać wymagania:

i) zatwierdzenia typu

ii) doboru do zakresu pomiarowego

iii) zapewnienia jakości systemu pomiarowego

iv) określone w aktualnych na dzień uruchomienia przepisach prawnych i normach dotyczących systemów pomiarowych (AMS), potwierdzone stosownymi certyfikatami (m.in. wymagania normy PN-EN-14181, posiadanie certyfikatu QAL-1).

Wykonawca przewidzi możliwość komunikacji analizatorów z nastawnią IOS i DCS-em blokowym w celu zdalnej kontroli i diagnostyki z nastawni IOS.

Wykonawca zapewni reprezentatywną lokalizację króćców pomiarowych dla pomiarów stężeń SO2, NH3, i pyłu w kanałach spalin przed i za wentylatorami spalin.

Wykonawca przed przekazaniem Instalacji IOS do eksploatacji wykona kalibrację i sprawdzenie zamontowanych analizatorów spalin i pyłu.

4.1.3.9 Pomiary położenia


Pomiary położenia (przesunięcia liniowego), o ile zajdzie taka potrzeba będą mierzone w oparciu o jedną z niżej przedstawionych metod:

  • potencjometryczna metoda pomiaru położenia (przesunięcia) - zakres pomiarowy od m do m),

  • indukcyjna metoda pomiaru położenia (przesunięcia) - zakres pomiarowy od m do dm,

  • pojemnościowa metoda pomiaru położenia (przesunięcia) - zakres pomiarowy od m do dm,

  • optyczna metoda pomiaru położenia (przesunięcia) - zakres pomiarowy od m do dm.

Kable pomiarowe i zasilające aparaturę pomiarową, będą ognioodporne i podczas kontaktu z ogniem nie będą wydzielać gazów halogenowych oraz będą dawać minimalny dym. Dla opcji sygnałowej 4…20mA sygnały pomiarowe z przetworników pomiarowych prowadzone będą kablami typu podwójna skrętka w ekranie o przekroju żyły 0,5 mm2. Przewiduje się indywidualne kable typu 2x2x0,5 mm2 od przetworników do przelotowych skrzynek zaciskowych i zbiorcze kable typu 24x2x0,5 mm2 od skrzynek przelotowych do szaf krosowych. Wszystkie skrzynki obiektowe będą 48 zaciskowe. Zalecane z zaciski sprężynowe.

Trasy kablowe będą wykonane z konstrukcji stalowych ocynkowanych metodą ogniową i będą poprowadzone oddzielnie dla kabli sygnałowych i zasilających.


4.1.3.10 Siłowniki


Dostawa obejmuje siłowniki, m. in. do klap odcinających, zaworów regulacyjnych i zaworów “on – off”. Siłowniki będą sterowane zdalnie z wyjść komputerowego systemu sterowania. Przewiduje się zastosowanie siłowników elektrycznych silnikowych oraz siłowników pneumatycznych.

Siłowniki elektryczne silnikowe będą na napięcie 0,4 kV AC. Będą one wyposażone w przełącznik umożliwiający wybór sterowania: “lokalne”, “zdalne” i “0” (wyłączony) oraz w przyciski umożliwiające zamykanie, otwieranie oraz zatrzymanie (stop). Lampki sygnalizacyjne umieszczone na siłowniku będą sygnalizować zamknięcie, otwarcie oraz awarię siłownika. Na specjalnym wskaźniku (w postaci tarczy) będzie zobrazowany stopień otwarcia zaworu. W przypadku zaniku napięcia zasilania zawór może być pozycjonowany za pomocą pokrętła napędu ręcznego.

Siłowniki pneumatyczne dla zaworów regulacyjnych będą zawierały przetwornik elektropneumatyczny oraz pozycjoner. Powietrze zasilające będzie podawane na zawory poprzez reduktor ciśnienia. Stopień otwarcia będzie zobrazowany na wyświetlaczu ciekłokrystalicznym oraz na skali mechanicznej.

Siłowniki pneumatyczne dla zaworów “on – off” będą sterowane z komputerowego systemu sterowania poprzez elektromagnetyczne zawory pilotowe (wyspy zaworowe) na napięcie 24 V DC podające powietrze na siłownik. Każdy siłownik będzie wyposażony we wskaźnik otwarcia / zamknięcia zaworu.


4.1.3.11 Zawory regulacyjne wraz z napędami


Zawory regulacyjne na rurociągach zawiesiny sorbentu i gipsu będą posiadały siłowniki pneumatyczne wyposażone w przetworniki elektropneumatyczne 4 – 20 mA na 20 – 100 kPa. Zawieradła i gniazda zaworów będą wykonane ze spiekanej ceramiki – materiału szczególnie odpornego na ścieranie.

Zawory regulacyjne z napędami elektrycznymi silnikowymi (woda, powietrze natleniające) będą wykonane z materiałów odpornych na działanie mediów przez nie przepływających.



Napędy elektryczne będą na napięcie 0,4 kV AC. Sposób regulacji - trójstawna. Napędy elektryczne będą posiadały nastawnik sterowniczy oraz kompletny układ sterowania silnikiem.

4.1.4 Dostawa systemu sterowania komputerowego i wyposażenia nastawni


Oferta kompletnego systemu sterowania komputerowego i wyposażenia nastawni w IOS powinna być zgodna z projektem wymienionym w Klauzuli nr 4.1.2 niniejszego Załącznika nr 1 i w skład jego powinien wchodzić:

  • cyfrowy system automatyki sterowania (DCS) – zgodnie z Załącznikiem Nr 3 „Wymagania dla systemu DCS”,

  • cyfrowy system sterowania musi być profesjonalnym systemem, stosowanym w energetyce, z odpowiednimi atestami.

  • cyfrowy system sterowania zbudowany o hierarchiczny system DCS, z maksymalnym wykorzystaniem najnowszych sieci przemysłowych i informatycznych,

a/ warstwa MES (archiwizacja, raporty, rejestracja) :

  1. stacje raportowo – archiwizacyjne dla obsługi oraz innych służb korzystających z danych. Uzgodnione obrazy, formy raportów, kolory dla mediów, opisy, trendy, kronika zdarzeń,

  2. stacja rejestracji sygnałów z wygodnym interfejsem użytkownika i wysoką rozdzielczością rejestracji.

b/ warstwa aplikacyjna :

  1. co najmniej 6 niezależnych stacji operatorskich (terminale), i dodatkowy monitor wielkoformatowy (large screen) z takimi samymi funkcjami na każdej w oparciu o profesjonalny standardowy sprzęt dostępny ogólnie na rynku,

  2. czas odświeżania obrazów na stacjach operatorskich nie dłuższy niż 2s,

  3. hierarchizacja alarmów i komunikatów na stacjach operatorskich,

  4. racjonalne zaprogramowanie ilości alarmów oraz komunikatów dla różnych priorytetów,

  5. nieograniczona ilość wyświetlanych stacyjek na obrazach stacji operatorskich,

  6. stacje inżynierskie osobne do eksploatacji warstwy aplikacyjnej (serwery i terminale), warstwy sterowania i warstwy obiektowej (układy wejść i wyjść),

  7. stacje inżynierskie pracujące w oparciu o wspólną bazę danych,

  8. stacje inżynierskie ulokowane w wyodrębnionym zamykanym pomieszczeniu z przeznaczeniem dla administratorów (inżynierów) systemu,

  9. serwery z pełną redundancją, mapowaniem, w profesjonalnym ogólnie dostępnym na rynku wykonaniu sprzętowym, wyposażonym we wszystkie dostępne na moment zabudowy urządzenia do zgrywania i przetwarzania danych,

  10. serwery wyposażone w układ synchronizacji czasu (GPS, DCF77),

  11. umiejscowienie w serwerach systemu porządkowania zdarzeń z warstwy sterowania wg stempla czasowego,

  12. profesjonalny, przemysłowy system operacyjny czasu rzeczywistego dla serwerów, terminali i stacji inżynierskich (Unix, QNX, Linux lub inne).

c/ warstwa sterowania :

  1. zabudowa sterowników PLC (stacji procesowych) w wydzielonym pomieszczeniu z zapewnieniem odpowiednich warunków środowiskowych,

  2. redundancja stacji procesowych dla ważnych procesów (np. zabezpieczenia technologiczne),

  3. zapewnienie 25% rezerwacji sprzętowej i 35 % rezerwacji programowej w stacjach procesowych (obszar, grupa funkcyjna, funkcja, punkt procesowy : pomiar, napęd),

  4. hierarchiczna struktura systemów sterowania i regulacji w stacjach procesowych (obszar, grupa funkcyjna, funkcja, punkt procesowy : pomiar, napęd),

  5. układ synchronizacji czasu dla każdej stacji procesowej (GPS, DCF77),

  6. zapewnienie stempla czasowego dla każdego zdarzenia przychodzącego do stacji procesowej,

  7. połączenie między sobą stacji procesowych redundantną magistralą systemową,

  8. połączenie stacji procesowych redundantną magistralą systemową z serwerami warstwy aplikacyjnej,

  9. połączenie stacji procesowych z warstwą obiektową magistralami polowymi (Fieldbus, Profibus, HART, Profinet i inne),

  10. zapewnienie wysokiej rozdzielczości stempla czasowego dla zdarzeń obiektowych,

  11. krótkie czasy cykli pętli regulacyjnych i sterowania,

  12. wyodrębnione stacje inżynierskie .

d) warstwa ERP :

  1. połączenie do Przemysłowej Magistrali Ethernet (PME) poprzez 2 gateway’e (wersja serwerów RACK z 2 zasilaczami) pracujące w redundancji bez możliwości oddziaływania na warstwę aplikacyjną.,

  2. gatewaye podłączone do 2 redundantnych switchy CISCO min C3750 z 2 zasilaczami i portami 10G + GBIC szafa stojąca RITTAL min 42" dł. 1200 szer. 800 z chłodziarką naścienną oraz systemem monitoringu CMC. Do szafy należy doprowadzić 2 zasilania. (dostawa montaż i podłączenie w zakresie Wykonawcy). Ułożenie 2 światłowodów typu zewnętrznego 1x 48 włókien Singlemode oraz 1 x 48 Multimode OM3 SC-SC do BCC i Serwerowni na RACKI bl 5/6 do wskazanych szaf i zakończenie ich na panelach. Typ kabla który powinien być odnośnikiem przy wyborze zamienników na podstawie katalogu Telefonica Z(XV)OTKtsdD. Kabel musi być zakończony po obu stronach skrzynką zapasu. Zapas światłowodu około 20m po każdej ze stron. Wykonawca zaproponuje i wystawi po OPC na gateway'ach sygnały z systemu do PME.

  3. oznaczenia KKS sygnałów do PME identyczne jak w bazie systemu IOS.

  4. gateway'e wyposażone w mechanizm dociągania i udostępniania danych na wypadek utraty komunikacji z PME - możliwość dociągania danych z 1 miesiąca.

  5. gateway'e muszą być podłączone do systemu centralnego backupu TSM oraz systemu antywirusowego.

  6. ułożenie kabla światłowodowego jednomodowego 24 J oraz wielomodowego 48G OM3 typu zewnętrznego relacji IOS – Aneks Zewnętrzny (przełącznica Z0CVS41). Zapas światłowodu około 30 m po każdej ze stron.

  7. ułożenie i montaż kabla światłowodowego jednomodowego 24 J oraz wielomodowego 48G OM3 typu zewnętrznego relacji IOS – Nastawnia bloków 5/6 poziom 5,5 m pomieszczenie TEN2 (przełącznica Y0CVS22). Zapas światłowodu około 30 m po każdej ze stron.

e/ warstwa obiektowa:

  1. zbudowana w oparciu o inteligentną aparaturą pomiarową i elementy wykonawcze z wykorzystaniem komunikacji cyfrowej (np. Profibus, Fieldbus itp.)

  2. czujniki pomiarowe i elementy wykonawcze mają być odpowiednio pogrupowane w węzły połączone sieciami polowymi (np. Fieldbus, Profibus, Profinet i inne) i połączone z warstwą sterowania,

  3. węzły sieciowe umiejscowione w miejscach nie narażonych bezpośrednio na działanie wysokich temperatur, zapylenia, wody, pary, dużych zakłóceń elektromagnetycznych i wibracji – stąd potrzeba wydzielenia na obiekcie odpowiednich pomieszczeń do tego celu już we wczesnych fazach projektowania obiektu, w koncepcji itp.

  4. sieci polowe mają być redundantne prowadzone różnymi trasami,

  5. sieci polowe mają być prowadzone trasami nie narażonymi bezpośrednio na działanie wysokich temperatur, zapylenia, dużych zakłóceń elektromagnetycznych i wibracji.

  • propozycja zastosowania danego systemu cyfrowego powinna być poprzedzona jego prezentacją oraz wizją lokalną na obiektach, na których został wdrożony celem możliwości późniejszej oceny jego możliwości,

  • cyfrowe systemy powinny mieć synchronizację czasu pochodzącą z jednego źródła,

  • cyfrowy system sterowania musi zapewnić ciągły i bezpieczny nadzór nad procesem technologicznym. Oprogramowanie powinno być uporządkowane wg grup funkcyjnych, funkcji, sekwencji, celem optymalnego i efektywnego prowadzenia rozruchów, odstawień i eksploatacji.

  • uwzględniona musi być wzajemna komunikacja z nastawnią blokową dla potrzeb wizualizacji,

  • zasilania muszą być rezerwowane, z dwóch niezależnych źródeł, przełączanie bezprzerwowe. Ważne elementy systemu cyfrowego wspomagane UPS-ami.

  • urządzenia do nastawni łącznie z wszystkimi końcówkami i elementami umożliwiającymi kontakt systemu z operatorami, a także urządzeniem zapewniającym eksport danych do wydzielonej sieci technologicznej w celu ich zdalnej wizualizacji,

  • umiejscowienie komputerów stacji operatorskich w sposób umożliwiający bezproblemową konserwację

  • uruchomienie stanowiska z oprogramowaniem do diagnozowania i zapobiegania potencjalnym problemom w pracy przetworników (wsparcie dla HART) a w części inżynierskiej nastawni Wykonawca przewidzi możliwość wpięcia do magistrali systemowej

  • przekazywanie sygnałów między nastawnią IOS a lokalną nastawnią załadunku gipsu

  • analogowe karty We/Wy systemu sterowania z wsparciem dla protokołu HART

  • stacja inżyniera systemu wyposażona będzie w oprogramowanie do tworzenia automatycznych kopii zapasowych dowolnych zasobów oraz w rozwiązanie sprzętowe wspomagające archiwizację znacznej ilości danych do diagnostyki systemu, wprowadzania zmian w systemie, będzie posiadała odpowiednie oprogramowanie i licencje oraz będzie bezpośrednio komunikowała się z systemem DCS, będzie umożliwiała zdalną autodiagnostykę aparatury obiektowej, pozycjonerów oraz innych urządzeń obiektowych, będzie umożliwiała zdalne wprowadzanie zmian nastaw i konfiguracji aparatury obiektowej, pozycjonerów oraz innych urządzeń obiektowych, będzie umożliwiała wydruki raportów, będzie posiadała bazę aparatury obiektowej z podaniem czasokresu przeglądu, kalibracji, konieczności zerowania itp., będzie umożliwiała automatyczne dokumentowanie wprowadzonych zmian, rejestrację awarii i zakłóceń,

  • bazę pomiarów i napędów w formacie xls (Excel),

  • umeblowanie i wyposażenie w miejscu lokalizacji terminali: biurka, fotele, pulpity,
    szafy, itp.,

  • instrukcje obsługi i konserwacji.

Wykonawca zapewni Zamawiającemu wykonywanie w ramach posiadanych licencji i sublicencji oraz dokumentacji i narzędzi systemowych zmian w systemie DCS i sterownikach lokalnych po zakończeniu okresu gwarancji.

4.1.5 Dokumentacja


Przed przystąpieniem do wykonywania dokumentacji powinny zostać uzgodnione z odpowiednimi służbami automatyki wykazy zawartości dokumentacji. Przed przystąpieniem do realizacji winna być przedstawiona dokumentacja wykonawcza do zaopiniowania. Dokumentacja winna zawierać m.in. schematy P&ID, dokumentację algorytmów (PUF), wykazy wszystkiej aparatury pomiarowej z zakresami, producentem, bazy danych dla wszystkich pomiarów z oznaczeniami KKS, schematy obwodowe, montażowe, zabudowy itp. W zakresie dokumentacji powykonawczej kompletną dokumentację aktualnego stanu automatyki na dzień odbioru w tym m.in. protokoły fabryczne aparatury, protokoły sprawdzeń aktualną dokumentację algorytmową, schematy obwodowe, P&ID, pełne aktualne wykazy aparatury z informacjami producenta, zakresu pomiarowego, pełne bazy danych dla sygnałów, dokumentacja techniczno-ruchowa, instrukcje obsługi i eksploatacji dla służb technicznych automatyki, instrukcje prowadzenia dla służb ruchowych. Dokumentacja musi być edytowalna w ogólnie używanych formatach. Dostarczona w formie papierowej i na nośnikach. Przekazane wszystkie atesty, dopuszczenia, licencji, backup-y, oprogramowania na nośnikach, hasła, klucze itp. Oświadczenia o kompletności, deklaracje zgodności. Wyżej wymienione dokumenty muszą być dostarczone w języku polskim.

4.1.6 Montaż części obiektowej


Wykonawca powinien uwzględnić w ofercie montaż i instalację wymienionych w Klauzuli 4.1.3 przyrządów kontrolno-pomiarowych oraz elementów wykonawczych; w skład których powinna wchodzić:

  • dostawa materiałów takich jak:

- kable sygnałowe, sterownicze i zasilające,

- konstrukcje wsporcze tras kablowych, koryta kablowe, uchwyty, rurki impulsowe,

- osprzęt montażowy (złączki, zawory odcinające i manometryczne, śruby, nakrętki itp.).


  • roboty montażowe:

- montaż przyrządów kontrolno-pomiarowych na obiekcie,

- montaż tras impulsowych,

- montaż tras kablowych,

- montaż skrzynek obiektowych,



  • próby pomontażowe.

4.1.7 Montaż systemu sterowania komputerowego


W zakres montażu i instalacji komputerowego systemu sterowania powinna wchodzić:

  • dostawa materiałów takich jak:

- kable sterownicze, sygnałowe i zasilające,

- szafy krosowe,

- konstrukcje wsporcze tras kablowych, koryta kablowe, uchwyty,

- osprzęt montażowy.



  • roboty montażowe:

- montaż szaf, stacji operatorskich, tablic synoptycznych w nastawni,

- zainstalowanie systemu,



  • próby pomontażowe.

Oferta powinna uwzględniać również:

Próby parametryczne i osiągi DCS



Wymagane jest przeprowadzenie prób parametrycznych dostarczonego systemu DCS celem wykazania następujących jego parametrów:

  1. dla systemu sterowania i regulacji ładowanie CPU, stosunek czasu cyklu do czasu reakcji regulatora, zapasowa pojemność pamięci,

  2. dla HMI ładowanie CPU, wolny (zapasowy) czas, pojemność pamięci zapasowej,

wolny (zapasowy) czas dla systemu magistral,

  1. dokładność, czas uaktualnienia obrazu,

  2. czas wywołania nowego obrazu z kompletem elementów statycznych i dynamicznych na ekranie monitorów stacji operatorskiej,

  3. czas pomiędzy wysłaniem dowolnego rozkazu typu załącz/wyłącz ze stacji operatorskiej,
    a potwierdzeniem zmiany stanu urządzenia na monitorze tej stacji (zakłada się, że czas załączenia stycznika / wyłącznika wynosi 150 ms),

  4. redundancja stacji procesowych (CPU, łącza komunikacyjne i zasilanie),

  5. bezprzerwowe przełączenie zasilania systemu DCS z podstawowego na rezerwowe (UPS) i powrót do zasilania podstawowego,

  6. kompletne, automatyczne i bezobsługowe uruchomienie się systemu DCS po podaniu napięcia. System DCS musi być gotowy do pracy w czasie nie przekraczającym 10 minut licząc od momentu podania napięcia,

  7. możliwość pracy systemu DCS przy zasilaniu rezerwowym przez okres 1 godziny.

W próbach parametrycznych należy wykazać spełnienie następujących wymagań:

  1. wolny (zapasowy) czas procesora:

  2. w najbardziej niesprzyjających warunkach ładowania, procesor układu sterowania i regulacji powinien dysponować 20 % zapasem czasu wolnego mierzonego w okresie jednej minuty,

  3. w najbardziej niesprzyjających warunkach ładowania, procesor HMI DCS’u powinien dysponować 40 % zapasem czasu wolnego mierzonego w okresie dwu sekund i 50 % zapasem czasu wolnego mierzonego w okresie jednej minuty,

  4. Wykonawca dostarczy niezbędne dane upewniające Zamawiającego, że otrzymane od niego dane, dotyczące zapasowego czasu procesorów są realistyczne i są oparte na przyjętej konfiguracji systemu i na jego zdolności obliczeniowej oraz, że zostaną one osiągnięte w całkowicie „oswojonym” i oddanym do eksploatacji systemie,

  5. wolny (zapasowy) czas systemu magistral - magistrala systemowa ma dysponować 50 % zapasem czasu wolnego w najbardziej niesprzyjających warunkach ładowania, mierzonego w okresie dwóch sekund,

  6. wymagana dokładność systemu - sumaryczna dokładność systemu od zacisków sygnału wejściowego do sygnału wyjścia w postaci obrazu monitora lub wydruku drukarki, nie będzie gorsza niż ± 0,1 % skali, obejmującej pełny zakres zmiany parametru technologicznego mierzonego z najmniejszą dokładnością i skanowanego z najmniejszą częstotliwością. Dla uzyskania powyższego, liczba dziesiętnych miejsc wyświetlonych na monitorze, dla celów przeprowadzania testu dokładności, ma być wystarczająca dla pokazania wartości z dokładnością do 0,01 % skali pełnego zakresu zmian wartości wielkości mierzonej,

  7. czas uaktualnienia obrazu - wszystkie wyświetlane na monitorze obrazy mają być odświeżane, co jedną (1 sekundę),

  8. pojemność pamięci - ostateczna pojemność pamięci operacyjnej i pamięci masowej ma być wystarczająca na pokrycie wyszczególnionych w PFU funkcji AKPIA, a ponadto powinna być powiększona o zapasowe 25 % dla pamięci operacyjnej i o 50 % dla pamięci masowej,

  9. czas wywołania nowego obrazu z kompletem elementów statycznych i dynamicznych na ekranie monitorów stacji operatorskiej. Czas wywołania nowego obrazu liczony od momentu „kliknięcia” przez operatora nie będzie większy od 2 sekund,

  10. czas pomiędzy wysłaniem dowolnego rozkazu typu załącz/wyłącz ze stacji operatorskiej, a potwierdzeniem zmiany stanu urządzenia na monitorze tej stacji (zakłada się, że czas załączenia stycznika/wyłącznika wynosi 150 ms). Czas pomiędzy wysłaniem rozkazu liczony od momentu „kliknięcia” przez operatora nie będzie większy od 2 sekund.

4.1.8 Uruchomienie urządzeń kontrolno-pomiarowych na Obiektach


Wykonanie prób i uruchomienie części obiektowej, w skład których powinno wchodzić:

  • sprawdzenie aparatury,

  • sprawdzenie obwodów bez napięcia,

  • sprawdzenie obwodów po podaniu napięcia (sprawdzenie od czujnika do monitora stacji operatorskich),

  • wykonanie prób uruchomieniowych, oraz funkcjonalnych i dostarczenie protokołów z tych prób.

4.1.9 Uruchomienie komputerowych systemów sterowania


Wykonanie prób i uruchomienie komputerowych systemów sterowania, w skład których powinno wchodzić:

  • fabryczny test sprzętu i oprogramowania systemowego w siedzibie Podwykonawcy,

  • inicjacja systemu,

  • funkcjonalne sprawdzenie oprogramowania użytkowego,

  • optymalizacja nastaw,

  • wykonanie prób uruchomieniowych i dostarczenie protokołów z tych prób.

4.1.10 Części zapasowe i szybkozużywające się


(W ofercie Wykonawca musi zamieścić szczegółowy opis zagadnienia)
1   ...   11   12   13   14   15   16   17   18   ...   30


©absta.pl 2016
wyślij wiadomość

    Strona główna