Prezydent Miasta Szczecin decyzja wgkiOŚ. II. Ep-6430/2/05/06 Szczecin, 10 marca 2006r



Pobieranie 0.67 Mb.
Strona1/5
Data10.05.2016
Rozmiar0.67 Mb.
  1   2   3   4   5


Prezydent Miasta Szczecin



D E C Y Z J A




WGKiOŚ.II.EP-6430/2/05/06 Szczecin, 10 marca 2006r.


Działając na podstawie:



  • art. 104, ustawy z dnia 14 czerwca 1960 r. Kodeks postępowania administracyjnego (Dz. U. Nr 98 z 2000r., poz. 1071 ze zm.);

  • art. 181 ust.1 pkt. 1, art. 183 ust.1, art. 201, art. 202, art. 204, art. 211, art. 224 ust.3 w związku z art. 378 ust.1 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001r. Prawo ochrony środowiska (Dz. U. Nr 62, poz.627 ze zm.);

  • ustawy z dnia 18 lipca 2001r. Prawo wodne (Dz. U. Nr 115, poz. 1229 ze zm.);

  • ustawy z dnia 27 kwietnia 2001r. o odpadach (Dz. U. Nr 62, poz. 628 ze zm.);

  • pkt. 1 załącznika do rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 26 lipca 2002r. w sprawie rodzajów instalacji mogących powodować znaczne zanieczyszczenie poszczególnych elementów przyrodniczych albo środowiska jako całości (Dz. U. Nr 122, poz. 1055);

  • § 3 ust. 1 pkt. 81i pkt.84 rozporządzenia Rady Ministrów z dnia 9 listopada 2004r. w sprawie określenia rodzajów przedsięwzięć mogących znacząco oddziaływać na środowisko oraz szczegółowych uwarunkowań związanych z kwalifikowaniem przedsięwzięcia do sporządzenia raportu o oddziaływaniu na środowisko (Dz. U. Nr 257, poz. 2573 ze zm.)

  • rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 6 czerwca 2002r. w sprawie dopuszczalnych poziomów niektórych substancji w powietrzu, alarmowych poziomów niektórych substancji w powietrzu oraz marginesu tolerancji dla dopuszczalnych poziomów niektórych substancji (Dz. U. Nr 87, poz. 796);

  • rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 20 grudnia 2005r. w sprawie standardów emisyjnych z instalacji (Dz. U. Nr 260, poz. 2181);

  • rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 5 grudnia 2002r. w sprawie wartości odniesienia dla niektórych substancji w powietrzu (Dz. U. Nr 1, poz. 12);

  • rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 23 grudnia 2004r. w sprawie wymagań w zakresie prowadzenia pomiarów wielkości emisji (Dz. U. Nr 283, poz. 2842);

  • rozporządzenia ministra Środowiska z dnia 27 lutego 2003r. w sprawie rodzajów wyników pomiarów prowadzonych w związku z eksploatacją instalacji i urządzenia, przekazywanych właściwym organom ochrony środowiska oraz terminu i sposobu ich prezentacji (Dz. U. Nr 59, poz. 529);

  • rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 29 lipca 2004r. w sprawie dopuszczalnych poziomów hałasu w środowisku (Dz. U. Nr 178, poz. 1841);

  • rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 27 września 2001r. w sprawie katalogu odpadów (Dz. U. Nr 112, poz. 1206);

  • rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 8 lipca 2004r. w sprawie warunków jakie należy spełnić przy wprowadzaniu ścieków do wód lub ziemi oraz w sprawie substancji szczególnie szkodliwych dla środowiska wodnego (Dz. U. Nr 168, poz. 1763);

  • rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 20 lipca 2002r. w sprawie sposobu realizacji obowiązków dostawców ścieków przemysłowych oraz warunków wprowadzania ścieków do urządzeń kanalizacyjnych (Dz. U. Nr 129, poz. 1108);

po rozpatrzeniu wniosku Zakładów Mięsnych „AGRYF” S.A., ul. Pomorska 115b, 70-812 Szczecin przesłanego pismem z dnia 04.07.2005r. w sprawie wydania pozwolenia zintegrowanego dla instalacji uboju trzody chlewnej o wydajności powyżej 50 Mg/dobę i zdolności produkcji przetworów mięsnych o wydajności powyżej 75 Mg/dobę



orzekam
udzielić Zakładom Mięsnym „AGRYF” S.A. ul. Pomorska 115b, 70-812 Szczecin , zwanym dalej Zakładem pozwolenia zintegrowanego na prowadzenie instalacji uboju trzody chlewnej o zdolności ubojowej do 384 Mg /dobę i zdolności produkcji przetworów mięsnych 200 Mg/dobę

W pozwoleniu określam w szczególności:




  • rodzaj i parametry instalacji oraz rodzaj prowadzonej działalności,

  • wielkości emisji gazów lub pyłów wprowadzanych do powietrza,

  • wielkość emisji hałasu do środowiska wyznaczoną dopuszczalnymi poziomami hałasu poza zakładem,

  • warunki wprowadzania ścieków do urządzeń kanalizacyjnych,

  • warunki wytwarzania i sposoby postępowania z odpadami,

  • zakres i sposób monitorowania procesów technologicznych i oddziaływania na środowisko.




              1. RODZAJ INSTALACJI I WARUNKI EKSPLOATACYJNE


I.1. LOKALIZACJA ZAKŁADU
Działalność objęta wnioskiem realizowana jest w Zakładach Mięsnych „AGRYF” S.A. w granicach nieruchomości zlokalizowanej przy ul. Pomorskiej 115b w Szczecinie.

Spółka Akcyjna zarejestrowana jest w Krajowym Rejestrze Sądowym pod nr 0000177835 i jest właścicielką prawa wieczystego użytkowania gruntu i prawa własności budynków stanowiących odrębną nieruchomość wraz z urządzeniami technicznymi terenu.

Prawo własności nieruchomości gruntowej należy do Skarbu Państwa.

Tereny zakładowe zajmują łącznie powierzchnię 215 065m2 , w tym sklep /hurtownia o powierzchni 2 102 m2 /, powierzchnia budynków produkcyjnych – 52 049m2 , pow. pozostałych budynków – 17 602 m2 .


I.2. CHARAKTERYSTYKA DZIAŁALNOŚCI.
Zakłady Mięsne „AGRYF” prowadzą podstawową działalność gospodarczą w zakresie uboju trzody chlewnej, rozbioru półtusz wieprzowych oraz przetwórstwa mięsa surowego na wyroby :

  • wędzonki

  • wędliny

  • wyroby wędliniarskie

  • konserwy

  • szynki

Na terenie Zakładu znajdują się również obiekty o charakterze pomocniczym w stosunku do głównej instalacji:

  • magazyn produktu- chłodnie i mroźnie

  • maszynownia chłodnicza- instalacje chłodnicze amoniakalne

  • sprężarkownia –

  • kotłownia

  • warsztaty

  • myjnia samochodowa

  • podczyszczalnia ścieków produkcyjnych

  • ujęcie wody i stacja uzdatniania

  • zbiorniki retencyjne wód opadowych




              1. CHARAKTERYSTYKA TECHNICZNA I STOSOWANE TECHNOLOGIE

Zakłady Mięsne „AGRYF” S.A. są zakładem o profilu produkcyjnym obejmującym ubój trzody chlewnej, rozbiór mięsa wieprzowego oraz przetwórstwo.

Zakład posiada jedną linię technologiczną uboju trzody o zdolnościach produkcyjnych 300 szt/h. Zdolność produkcyjna przetwórstwa mięsa wynosi 200 Mg/dobę.

Proces produkcyjny odbywa się w jednym budynku podzielonym funkcjonalnie na cześć brudną i czystą. W części brudnej prowadzone jest przyjęcie żywca i ubój, a w części czystej wszystkie następne etapy procesu produkcyjnego.


II.1. Przyjęcie trzody.
Trzoda dowożona jest do Zakładu samochodami przystosowanymi do transportu żywca. Rozładunek żywca następuje na rampie rozładowczej wielostanowiskowej posiadającej posadzkę antypoślizgową i dobre oświetlenie oraz wyposażoną w stanowisko weterynaryjne do wstępnej selekcji zwierząt. Odrzucane sztuki kierowane są do uboju sanitarnego i traktowane jako materiał szczególnego ryzyka.

Po rozładowaniu samochody kierowane są na dwustanowiskową myjnię samochodową, gdzie powstałe z mycia i czyszczenia ścieki spłukiwane są do kanalizacji technologicznej. Celem ograniczenia zużycia wody samochody myte są myjkami ciśnieniowymi.

Z rampy rozładowczej zwierzęta przechodzą do magazynu żywca. Magazyn żywca podzielony jest na boksy wyposażone w urządzenia do pojenia zwierząt. Posadzka magazynu jest wybetonowana i posiada kanały przykryte rusztami do odprowadzania gnojowicy. Celem zabezpieczenia odpowiedniego mikroklimatu pomieszczenia posiadają mechaniczną wentylację wyciągową.

Magazyn żywca od części ubojowej oddzielony jest grubą ścianą. Zwierzęta przed skierowaniem do uboju są myte.

Pomieszczenie magazynu żywca sprząta się na sucho, a pozostałość spłukuje do kanalizacji technologicznej.
II.2. Ubój.
Z boksów magazynowych świnie kieruje się do kabiny oszałamiania. Oszałamianie odbywa się przy użyciu dwutlenku węgla z zastosowaniem metody jednostopniowej tj. przy stosowaniu w kabinie stężenia CO2 około 93%. Zwierzęta wdychając gaz zostają uśpione, a tym samym mają zablokowane zdolności czucia i postrzegania.

Ubój zwierząt prowadzony jest na wisząco. Oszołomione sztuki podnosi się podnośnikiem na kolejkę podwieszoną chwytając je za tylne kończyny przy użyciu pęta łańcuchowego. Następnie prowadzi się ubój przez wykrwawianie. W tym celu w czasie nie dłuższym niż 40 s od momentu oszołomienia oczyszcza się miejsca kłucia i przebija nożem rurkowym, którym odsysa się krew. Krew do celów spożywczych pozyskiwana jest za pomocą urządzenia wyposażonego w jeden nóż rurkowy obsługiwany przez jednego pracownika. Wykrwawianie trwa ok. 1 min. Z jednej sztuki uzyskuje się około 3,5 kg krwi spożywczej, która podawana jest rurociągiem do pojemników krwi spożywczej. Pozostała krew spływa do koryta wykrwawiania i dalej do zbiorników krwi technicznej.

Po operacji wykrwawiana tusze kierowane są na myjkę prysznicową, gdzie myte są przez okres 40-60 s wodą o temperaturze 42oC ± 2oC, a następnie poddawane czynności oparzania.

Oparzanie tusz prowadzi się w oparzelniku w pozycji poziomej przy całkowitym zanurzeniu. Czas trwania oparzania wynosi 3-4 min. przy temperaturze 63oC÷65oC.

Koryto oparzelnika na całej długości jest izolowane celem ograniczenia do minimum strat ciepła, natomiast utrzymanie temperatury wody na stałym poziomie realizowane jest za pomocą systemu doprowadzania pary. Wymiana wody w oparzelniku odbywa się 1 raz na zmianę, a brudna woda kierowana jest do kanalizacji technologicznej.

Po operacji oparzania tusze kierowane są do dwustopniowej szczeciniarki, gdzie w pozycji leżącej oczyszczane są ze szczeciny zbierakami stalowymi mocowanymi na podkładkach gumowych.

Po operacji usunięcia szczeciny tusze poddawane są myciu w pozycji pionowej, a następnie opalaniu.

Opalanie jest zabiegiem, który wykonuje się w celu usunięcia ewentualnych pozostałości szczeciny, a także zniszczenia wszelkich bakterii znajdujących się na świńskiej tuszy.

Opalanie przeprowadza się w specjalnym piecu z palnikami gazowymi sterowanymi automatycznie w temp. około 800÷900oC. Po wyjeździe sztuki z pieca stosuje się dodatkowe opalanie ręczne miejsc trudno dostępnych.

II.3. Wytrzewianie.
Po zakończeniu operacji opalania, która jest ostatnią operacją należącą do tzw. części brudnej tusze transportowane są mechanicznie do wydzielonej części obiektu (część czysta), gdzie prowadzone są operacje wytrzewiania.

Pierwsze operacje to obróbka głowy (wyjęcie gałek ocznych i ucha środkowego) oraz zarobienie odbytu. Jamę brzuszną otwiera się nożem tnąc wzdłuż linii białej brzucha zaczynając od odbytnicy, a kończąc na wyrostku mieczykowatym mostka.

Podczas wyjmowania kompletu jelit zwraca się szczególną uwagę by nie zanieczyścić wnętrza tuszy treścią przewodu pokarmowego lub zawartością pęcherza. Komplet jelit umieszcza się na tacy specjalnego transportera i dostarcza do stanowiska badania lekarskiego. Następnie podroby surowcowe tj. jelita i żołądki oczyszcza się z zawartości, myje i kieruje do dalszych operacji technologicznych, natomiast części uznawane za nie nadające się do spożycia oddzielane są i kierowane odrębnie do utylizacji. Po opróżnieniu tace transportera przechodzą przez specjalny sterylizator, w którym są myte i sterylizowane wodą o temp. 82oC.

Po otwarciu klatki piersiowej i jej opróżnieniu następuje przepoławianie tuszy za pomocą urządzeń mechanicznych (piły tarczowej), następuje badanie weterynaryjne z odpowiednim oznakowaniem i klasyfikacja mięsa oraz ważenie na wadze automatycznej zainstalowanej na końcu linii ubojowej.

Ostatnią czynnością ubojową jest mycie półtusz w myjce wyposażonej w prysznice, a następnie skierowanie mięsa do szybkiego wychładzania przy pomocy zimnego powietrza z temperatury ok. 38oC do temperatury +4oC (tzw. szok termiczny).

Proces wytrzewiania prowadzony jest w zakładzie z wykorzystaniem nowoczesnych urządzeń, które w zależności od wymagań sterylizowane są w specjalnych sterylizatorach.

Powstające odpady w zależności od ich zakwalifikowania transportowane są wózkami w otwartych pojemnikach lub pneumatycznie do wydzielonych kontenerów ustawionych w zamykanym pomieszczeniu.

Pomieszczenia, w których prowadzone są operacje uboju i wytrzewiania są dokładnie zmywane i dezynfekowane raz na dobę. Woda z mycia pomieszczeń poprzez kratki spustowe kierowana jest do kanalizacji technologicznej.


II.4. Dzielenie i rozbiórka tusz.
Po zakończeniu operacji wytrzewiania półtusze kierowane są do pomieszczeń chłodniczych, gdzie są czasowo magazynowane, a następnie poddawane rozbiorowi.

Głównym celem rozbioru jest uzyskanie określonych elementów przeznaczonych do przetwórstwa w zakładzie lub do sprzedaży detalicznej. Wyróżnia się trzy podstawowe rodzaje rozbiorów w zależności od kierunku zagospodarowania i sposobu podziału półtuszy:



  • rozbiór na części zasadnicze,

  • rozbiór częściowy,

  • rozbiór uzupełniający.

Pomieszczenie rozbiorowe znajduje się bezpośrednio przy pomieszczeniach chłodniczych i wyposażone jest w stoły rozbiorowe, piły tarczowe, noże mechaniczne, wózki transportowe (ze stali nierdzewnej) oraz pojemniki plastikowe na mięso.

Rozbiór mięsa prowadzony jest w sposób niedopuszczający do jego zanieczyszczenia przy jednoczesnym usunięciu odłamków kości, skrzepów krwi i widocznych węzłów chłonnych.

Uzyskane elementy dystrybucyjne, zespoły mięśni, mięso drobne oraz kości pakowane są do pojemników plastikowych i przemieszczane na stanowisko ważenia, a następnie do magazynu mięsa.

Temperatura w pomieszczeniu rozbiorowym nie przekracza 12oC, a temperatura mięsa podczas rozbioru i wykrawania 7oC. W celu zapewnienia warunków higieniczno-sanitarnych pomieszczenie wyposażone jest w sterylizatory do noży i stalek, myjki do fartuchów i rękawic ochronnych oraz umywalki z ciepłą wodą z płynnym środkiem dezynfekującym i ręcznikami jednorazowego użytku.

Celem przedłużenia trwałości przechowalniczej mięsa i jego przetworów zakład stosuje procesy:


  • chłodzenia i zamrażania,

  • wędzenia,

  • peklowania.


II.5. Procesy przetwórcze.
Procesy przetwórcze prowadzone w Zakładzie obejmują produkcję wędzonek, kiełbas, wędlin podrobowych, szynek i łopatek konserwowych oraz konserw podrobowych.

Procesy charakteryzują się znacznym stopniem zróżnicowania wynikającym z przyjętej struktury asortymentowej zakładu. Stosowane operacje w wymienionych procesach to: wstępne przygotowanie surowca, zestawienie składu surowcowego, rozdrabnianie, peklowanie, oparzanie, końcowe odkostnianie, przyprawianie, dodawanie materiałów pomocniczych, uplastycznianie, prasowanie, kutrowanie, mieszanie, wędzenie, dojrzewanie, gotowanie, pieczenie, studzenie, konfekcjonowanie, plasterkowanie, porcjowanie i pakowanie.

W trakcie wymienionych operacji powstają odpady. Odpady z operacji peklowania zawierają znaczne ilości soli i solanki.

Produkcja konserw w fazie wstępnej i podstawowej składa się z podobnych operacji technologicznych jak produkcja wędlin (peklowanie, rozdrabnianie, przyprawianie). W fazie końcowej następuje konfekcjonowanie (puszki metalowe), gotowanie (w autoklawach) i wychładzanie.

Procesy utrwalania wędlin prowadzone są w wędzarni Zakładu wyposażonej w szereg urządzeń, których charakterystykę przedstawiono w tabeli 1.
Zestawienie wyposażenia wędzarni Tab.1


Lp.

Rodzaj komory

Wielkość

Liczba komór

Waga wózka

Zużycie zrębków drewna

[kg/h]

1.

Komora wędzarnicza

Schroeter



8 wózkowa

8

50-220

15

2.

Komora wędzarnicza

Schroeter



6 wózkowa

6

50-220

12

3.

Komora wędzenia zimnego Schroeter

6 wózkowa

2

50-220

-

4.

Komora szybkiego schładzania Schroeter

6 wózkowa

2

50-200

-

5.

Komora parzelnicza

- ATMOG


- VEMAG

3 wózkowa

4 wózkowa

4

1


50-200


50-200

-

-



6.

Piekarnik

1 wózkowy

1

50-200

-

7.

Komora dojrzewania, fermentacyjna Schroeter

12 wózkowa

32 wózkowa



1

1


50-200

50-200


-

-


8.

Komora dojrzewania

Schroeter



62 wózkowa

100 wózkowa

150 wózkowa


1

2

1



50-200

50-200


50-200

-

-

-


Dym wędzarniczy wytwarzany jest w dymogeneratorach ze zrębków drzew liściastych, głównie buku, dębu, olchy, akacji. Proces wytwarzania dymu składa się z dwu etapów tj. termicznego rozkładu drewna i utleniania lotnych produktów tego procesu. Silniejsze napowietrzanie strefy żarzenia drewna powoduje powstanie większej ilości kwasów organicznych i fenoli, a tym samym lepszą jakość dymu. Najlepszy dym do wędzenia powstaje w temp. 340-400oC w fazie rozkładu lignin, oraz w temperaturze 250oC w fazie utleniania lotnych składników drewna. Temperatura zbliżona lub przekraczająca 400oC sprzyja tworzeniu węglowodorów pierścieniowych (np. benzo(a)piren) o właściwościach kancerogennych.

Podczas procesów wędzenia powstaje odpadowy popiół ze spalania zrębków drewna, a w okresie wietrzenia komór występuje emisja składników dymu wędzarniczego do powietrza. Wielkość występującej emisji obliczono przy pomocy wskaźników określonych na podstawie wyników pomiarów przeprowadzonych w roku 2000. Oszacowane na podstawie tych pomiarów wskaźniki emisji przedstawiono poniżej:

Wskaźnikowy skład dymu wędzarniczego Tab. 2.


Substancja

Wskaźnik

[ kg/Mg zrębków ]

metanol

0,44

kwasy w przeliczeniu na kwas octowy

1,92

lotne związki organiczne w przeliczeniu aceton

1,92

NO2

0,96

CO

29,0

Proces wędzenia złożony jest z kilku operacji o różnym czasie trwania:

ładowanie komory - 5 min.

wędzenie - 20 do 180 min. w zależności od gatunku wędlin

chłodzenie - 15 min.

Zużycie zrębków drzewnych przy obecnym wyposażeniu wędzarni nie przekracza 150 Mg/rok. Wędzarnia pracuje 24 godz./dobę. Maksymalna ilość równocześnie wietrzonych komór (emisja) wynosi 5 szt.


II.6. CHARAKTERYSTYKA INSTALACJI POMOCNICZYCH.
II.6.1. Instalacja ujęcia i przygotowania wody.
Zaopatrzenie Zakładu w wodę następuje częściowo z własnego ujęcia głębinowego oraz częściowo z przyłącza wodociągu miejskiego w ul. Pomorskiej.

Z. M. „AGRYF” posiadają decyzję Zachodniopomorskiego Urzędu Wojewódzkiego w Szczecinie z dnia 26.03.2001 zatwierdzającą zasoby eksploatacyjne ujęcia wód podziemnych w ilości 175 m3/h przy depresji S = 2,5 m. Ujęcie składa się z trzech studni wierconych o następującej charakterystyce:



Tab.3.

Lp.

Parametr

Studnia nr 1A

Studnia nr 4

Studnia nr 5



Rok budowy

1992

2000

2002



Wydajność eksploatacyjna [m3/h]

68,0

62,0

52,0



Depresja [m]

2,6

2,2

3,4



Statyczne zwierciadło wody [m]

4,1

3,5

4,2



Głębokość studni [m]

24,4

30,7

29,0



Współczynnik filtracji [m/s]

0,0000536

0,000288

0,0000336



Typ pompy

GC.3.03

GC.3.03

GC.3.03



Głębokość zawieszenia [m p.p.t]

11,5

11,5

11,5

W obudowie każdej studni na rurociągu tłocznym pompy zainstalowany jest wodomierz typu MK100 (Powogaz).

Woda ujmowana ze studni głębinowych poddawana jest procesowi napowietrzania w mieszalnikach wodno-powietrznych celem utlenienia związków żelazawych w żelazowe, a następnie zostaje poddana dwustopniowej filtracji, w czasie której następuje usunięcie związków żelaza. Odżelaziacze są płukane średnio co 6 tygodni przez około 6 min, a zużycie wody podczas płukania jednego filtru wynosi ok. 9 m3. Wody popłuczne odprowadzane są do kanalizacji sanitarnej.

Przed podaniem wody do zbiorników wody czystej jest ona chlorowana podchlorynem sodu. Ze zbiorników wody czystej za pomocą pomp tłoczona jest ona do zakładowej sieci wodociągowej.

Urządzenia służące do poboru wody podziemnej:


  • aeratory typu MK-10-225-S 2 szt.

  • filtry ciśnieniowe zamknięte  1,8 m 10 szt.

  • hydrofory o pojemności 6 m3 2 szt.

  • agregaty sprężarkowe typu WAN –CE 2 szt.

  • wodomierz MZ-200 1 szt.

  • pompa dozująca typu A-963 1 szt.

  • pompy wirowe typu 6A 20 4 szt.

  • zbiornik wody czystej o pojemności 500 m3 1 szt.

Z. M. „AGRYF” posiadają decyzję pozwolenie wodno-prawne na pobór wód z ujęcia w ilości do 2.000 m3/dobę.
II.6.2. Instalacje ściekowe.
Działalność Zakładu związana z ubojem i przetwórstwem mięsa powoduje konieczność odprowadzania z terenu zakładu:

  • ścieków technologicznych,

  • ścieków sanitarnych,

  • zanieczyszczonych wód opadowych.

W skład ścieków technologicznych wchodzą:

  • ścieki z operacji produkcyjnych (np.: oparzenie, odszczecinianie, mycie tusz),

  • ścieki z mycia i dezynfekcji pomieszczeń produkcyjnych,

  • ścieki z mycia pojazdów,

  • wody chłodnicze z autoklawów,

  • ścieki z kotłowni.

Na terenie Zakładów funkcjonują odrębne sieci kanalizacji technologicznej, sanitarnej i wód opadowych. Ścieki technologiczne po procesie podczyszczania oraz ścieki sanitarne odprowadzane są do kanalizacji miejskiej przy ul. Pomorskiej. Ilość odprowadzanych ścieków wynosi 2.500 m3/dobę.

Ścieki deszczowe z powierzchni utwardzonej terenu Zakładu oraz dachów budynków zbierane są oddzielną kanalizacją i po podczyszczeniu odpływają do cieku wodnego Niedźwiedzianka przepływającego przez Zakład.


II.6.2.1. Podczyszczalnia ścieków produkcyjnych.
Wszystkie ścieki z procesów produkcyjnych poddawane podczyszczaniu przepływają systemem kanalizacji technologicznej do przepompowni. Na dopływie ścieków do przepompowni znajduje się krata rzadka zabezpieczająca pompy przed zatkaniem.

Z przepompowni ścieki wprowadzone są kolejno na następujące urządzenia:

- sita obrotowe,

- łapacz tłuszczu,

- zbiornik uśredniający,

- flotator,

- flokulator,

- zbiornik oczyszczania końcowego.

Ze zbiornika oczyszczania końcowego ścieki spływają do kanalizacji miejskiej.
II.6.2.2. Instalacja odprowadzania wód opadowych.
Wody opadowe zbierane są z powierzchni utwardzonej Zakładu poprzez wpusty uliczne typu kratkowego i z dachów budynków rynnami do kanalizacji deszczowej.

Sumaryczna długość sieci kanalizacji deszczowej wykonanej z rur betonowych o średnicach  200 do  1.000 mm wynosi około 3.400 m. Uzbrojenie sieci stanowią studnie rewizyjne o średnicy  1.000 mm.

Na trasie kanalizacji zamontowane są cztery zbiorniki retencyjne oraz dwa piaskowniki. Zadaniem zbiorników retencyjnych jest przetrzymanie maksymalnej ilości ścieków powstałych w czasie deszczu miarodajnego, a także spełniają one funkcję osadników.

Celem zapobieżenia zamulaniu zbiorników przeznaczonych do przyjęcia największej ilości ścieków zamontowane są poziome piaskowniki redukujące odpływ zawiesin łatwoopadających i mineralnych.

Podczyszczone wody opadowe są odprowadzane przez 5 wylotów (W2, W4, W5, W6 i W7) do cieku wodnego Niedźwiedzianka, który na całym odcinku zrzutu ujęty jest w kolektor betonowy o średnicy  1.000 mm. Ciek Niedźwiedzianka stanowi dopływ Płoni, której wody uchodzą do Jeziora Dąbskiego.
II.6.3. Instalacje chłodnicze.
Prowadzone procesy uboju i przetwórstwa mięsa wymagają określonych warunków temperaturowych co wiąże się z zapotrzebowaniem na duże ilości zimna.

Zakład posiada 3 niezależne instalacje chłodnicze obsługiwane przez 2 maszynownie zlokalizowane w budynku produkcyjnym




Instalacja I – podstawowa

Instalacja podstawowa uruchomiona w latach 1982-1984 obsługuje 30.000 m2 powierzchni budynku produkcyjnego (przy całkowitej powierzchni budynku 50.000 m2) i obejmuje 4 układy chłodnicze wyposażone w sprężarki tłokowe:

układ 1 obejmuje – 2 agregaty chłodnicze pracujące w układzie chłodzenia – 42oC o wydajności chłodniczej 270 kW,

układ 2 obejmuje – 5 agregatów chłodniczych pracujących w układzie chłodzenia – 20oC o wydajności chłodniczej 1.200 kW,

układ 3 obejmuje – 6 agregatów chłodniczych pracujących w układzie chłodzenia – 10oC o wydajności chłodniczej 2.800 kW,

układ 4 obejmuje – 3 agregaty chłodniczych pracujących w układzie chłodzenia 0oC o wydajności chłodniczej 2.200 kW,

Ilość amoniaku stanowiącego napełnienie instalacji wynosi 40 Mg.

Instalacja II – chłodzenie magazynów mrożenia i zamrażania

Instalacja uruchomiona w 1991 roku obejmuje powierzchnię chłodzenia 2.000 m2 wyposażona jest w 3 sprężarki śrubowe, których praca monitorowana jest systemem procesorowym. Agregaty chłodnicze pracują w układzie chłodzenia - 40oC z wydajnością chłodniczą 511 kW.

Ilość amoniaku stanowiącego napełnienie instalacji wynosi 3,0 Mg.
Instalacja III – wychładzanie półtuszy (lokalizacja w pomieszczeniu C 39)
Instalacja uruchomiona w marcu 2003 r. Obsługuje powierzchnię chłodzenia 500 m2 i wyposażona jest w 2 sprężarki śrubowe pracujące w układzie chłodzenia – 35o C z wydajnością chłodniczą 1.395 kW. Praca instalacji monitorowana jest systemem komputerowym. Ilość amoniaku stanowiącego napełnienie instalacji wynosi 5,0 Mg.

Wszystkie instalacje wyposażone są w zbiorniki amoniaku, skraplacze i oddzielacze cieczy (zawierające określone ilości amoniaku) ustawione w zależności od przeznaczenia wewnątrz lub na zewnątrz obiektu.

Oddawanie ciepła do otoczenia we wszystkich instalacjach odbywa się za pomocą skraplaczy natryskowo– wyparnych z zamkniętym obiegiem wodnym.

Pomieszczenia obu maszynowni i korytarz techniczny wyposażone są w system detekcji NH3 z przekazaniem sygnału dźwiękowego i świetlnego do dyżurki maszynowni chłodniczej.

Instalacje chłodnicze obsługiwane są przez przeszkolony personel postępujący (szczególnie w przypadku awaryjnego wycieku amoniaku) zgodnie z procedurami określonymi w instrukcji obsługi instalacji chłodniczych.
II.6.4. Instalacja sprężonego powietrza.
Sprężone powietrze stosowane jest w Zakładzie do transportu pneumatycznego odpadów oraz do sterowania i obsługi urządzeń (siłowniki).

Maszynownia sprężonego powietrza zlokalizowana jest w budynku produkcyjnym w pomieszczeniu D 86.

Aktualnie sprężone powietrze uzyskuje się za pomocą dwu energooszczędnych sprężarek śrubowych o wydajności 15 m3/min. każda ( z możliwością zmiany wydajności). Jedna sprężarka pracuje na stałych obrotach, natomiast druga wyposażona jest w układ do zmiany ilości obrotów.

W maszynowni zainstalowane są również 4 sprężarki tłokowe o wydajności 10 m3/min. stanowiące rezerwę.


II.6.5. Zasilanie energetyczne.
Energia elektryczna dostarczana jest do Zakładu z GPZ Dąbie Pomorska poprzez podstację 15 kV dwoma kablami zapewniającymi zasilanie podstawowe i rezerwowe.

II.6.6. Energetyka cieplna.
Dla zabezpieczenia ciepła w postaci pary i gorącej wody na potrzeby technologiczne oraz potrzeby c.o. i c.w. Zakład eksploatuje kotłownię wyposażoną w dwa kotły parowe firmy Kessel – Loos o nominalnej wydajności cieplnej 6,5 MW każdy. Kotły wyposażone są w palniki dwupaliwowe (gaz /olej opałowy). Kotłownia opalana jest gazem ziemnym wysokometanowym GZ-50 lub alternatywnie może być zastosowany olej opałowy lekki.

Charakterystyka kotłów

Tab.4.



Kocioł parowy K1

Kocioł parowy K2

Typ

UL – S 10000

UL - S 10000

Nr fabryczny

61787

61788

Moc nominalna kotła

6,5 MW

6,5 MW

Nominalne ciśnienie pary

10 bar

10 bar

Sprawność energetyczna

85 %

85 %

Spaliny z kotła odprowadzane są do emitora

E1


E2


  • średnica

1,0 m

1,0 m

  • wysokość

24,0 m

24,0 m


II.6.7. Magazynowanie surowców i produktów.

II.6.7.1. Wykaz zbiorników magazynowych

Tab. 5.

Lp.

Zawartość zbiornika

Wielkość zbiornika

(m3)

Wiek zbiornika

(lata)

Czy podlega przeglądom UDT

Sposób zabezpieczenia

Lokalizacja zbiornika

1

2

3

4

5

6

7



dwutlenek węgla

25

1,5

podlega przeglądowi

bez zabezpieczenia

na powierzchni ziemi



olej opałowy

90

6

nie dotyczy

taca przeciwrozlewowa

w budynku



krew

10

20

nie dotyczy

podłoga betonowa

w budynku



olej zużyty

0,20

20

nie dotyczy

podłoga betonowa

w budynku



woda

500

20

nie dotyczy

zagłębiony w ziemi

częściowo wkopany



II.6.7.1.1. Pozostałe sposoby magazynowania

Tab.6.

Lp.

Nazwa magazynu

Nazwa substancji magazynowanej

Sposób magazynowania

Elementy związane z zabezpieczeniem środowiska przed oddziaływaniem

1

2

3

4

5



Magazyn przypraw

sól kamienna

worki a 25 kg na paletach

betonowa szczelna podłoga



Magazyn techniczny

podchloryn sodu

beczki a 200 dm3

betonowa szczelna podłoga



Magazyn przypraw

azotyn sodu

worki a 25 kg

metalowa, zamykana skrzynia



Magazyn techniczny

wiórki drzewne

worki a 25 kg na paletach

betonowa podłoga



Magazyn olejów i smarów

oleje i smary

beczki, choboki

betonowa podłoga

II.6.8. Bilans masowy Zakładu (dane za 2003r).

Tab.7.

Lp.

Wielkość

Jednostka

Ilość



Surowce:

- trzoda


- zakup mięsa

Mg

Mg


34 184


124



Materiały pomocnicze

Mg

750



Opakowania

Mg

2 155,5



Produkty (sprzedaż)

Mg

46227



Energia cieplna

- produkcja

- zakup

GJ

GJ


171542


-



Energia elektryczna

MWh

18764



Woda

m3

709.908



Ścieki

m3

680.498



Odpady

Mg

~ 14.730



Emisja do powietrza

Mg

~ 37,27


II.6.8.1. Charakterystyka energetyczna.

Zestawienie zużycia energii cieplnej.



Tab.8.

Rok


Produkcja ciepła

[GJ]

Zużycie [GJ]

Wskaźniki zużycia ciepła

[MJ/kg produktu]

Technologia

Ciepła woda technologiczna

Centralne ogrzewanie

Potrzeby własne

2002

154573

64461

52581

18786

18745

5,31

100%

42%

34%

12%

12%

2003

171542

65232

66354

21559

18397

3,71

100%

38%

39%

13%

11%

Zestawienie zużycia energii elektrycznej. Tab.9.



Rok

Zużycie

[ MWh/rok ]

Produkcja sprzedana

Mg/rok

Wskaźnik zużycia energii elektrycznej

[kWh/kg produktu ]

2002

15048

29128

0,517

2003

18761

46227

0,406



III.1. MOŻLIWE WARIANTY FUNKCJONOWANIA INSTALACJI I URZĄDZEŃ.
III.1.1. Wariantowe możliwości wykorzystania instalacji i urządzeń.

  1. Ubojnia jest przeznaczona do uboju trzody chlewnej i tylko do tego celu może służyć. Poszczególne urządzenia dostosowane są do kolejnych operacji w procesie uboju trzody chlewnej (oszałamianie, wykrwawianie, oparzanie, mycie, odszczecinianie, opalanie). Nie ma możliwości wariantowego wykorzystania linii uboju trzody np. do uboju bydła, owiec.




  1. Przetwórnia mięsa może przerabiać różne rodzaje mięsa (wieprzowe, wołowe, drobiowe), gdyż poszczególne urządzenia dostosowane są do przerobu każdego rodzaju mięsa. Przetwórnia jest przystosowana do produkcji wielu asortymentów wyrobów mięsnych.


III.1.2.Parametry pracy instalacji i urządzeń przy normalnej i zmniejszonej wydajności.
Tab.10.

Lp.

Instalacja

Zdolność produkcyjna

Wydajność wykorzystana

szt./h

Mg/h

Mg/dobę

szt./h

Mg/h

Mg/dobę

1.

Ubojnia trzody chlewnej

300

24,00

384,00

300

24,0

192,0

2.

Przetwórnia mięsa

-

-

200,00

-

-

60,0

Parametry pracy instalacji rozumiane jako określone wielkości zmienne zależne od wydajności produkcji nie mają zastosowania do specyfiki produkcji jaką jest ubój i przetwórstwo mięsa. Niezależnie od ilości sztuk trzody, jaka jest dostarczona do ubojni, poszczególne elementy ciągu technologicznego muszą być w pełnej gotowości eksploatacyjnej – kotłownia dostarcza parę i ciepłą wodę, napełnione są wanny do oparzania, urządzenia zasilane energią elektryczną pod napięciem. Analogiczna sytuacja występuje w przetwórni mięsa. Pomieszczenia muszą mieć temperaturę 12oC, urządzenia uruchamiane są w zależności od rodzaju czynności, które są wykonywane. Praktycznie wszystkie pomieszczenia przetwórni mięsa oraz znajdujące się tam urządzenia są w pełnej gotowości produkcyjnej.


III.1.3. Parametry pracy w warunkach odbiegających od norm
III.1.3.1. Rozruch instalacji po postoju (początek zmiany).

Rozruch ubojni i przetwórni mięsa polega na włączeniu do eksploatacji poszczególnych pomieszczeń (wentylacja, klimatyzacja, oświetlenie), następnie uruchomieniu poszczególnych urządzeń (oszołamianie, kabiny natrysku, wanny do oparzania, szczeciniarki, piec do opalania) w części brudnej ubojni, przygotowanie narzędzi w części czystej ubojni, uruchomienie przenośników (transporterów) itp.


III.1.3.2. Zatrzymanie awaryjne instalacji.

Zatrzymanie głównego ciągu technologicznego i instalacji pomocniczych może nastąpić głównie na skutek awaryjnego wyłączenia zasilania energetycznego. Zakład nie posiada drugiego niezależnego kierunku zasilania, natomiast posiada kabel rezerwowy prowadzony z tej samej podstacji energetycznej. Awaryjne przełączanie kabla odbywa się ręcznie. Awaryjne krótkotrwałe (do 1 godz.) wyłączenie prądu powoduje komplikacje w przebiegu procesu produkcyjnego, natomiast nie stanowi zagrożenia dla środowiska.


III.2. PORÓWNANIE STOSOWANEJ TECHNOLOGII Z NAJLEPSZĄ DOSTĘPNĄ TECHNIKĄ
W ramach oceny zgodności wymagań wynikających z Najlepszej Dostępnej Techniki dla uboju i przetwórstwa mięsa z wymaganiami w Zakładzie, przeanalizowano działania Zakładu, stwierdzono zgodność stosowanej technologii z najlepszą dostępną techniką. Pomimo braku w obecnie obowiązujących przepisach obligacji do stosowania Najlepszych Dostępnych Technik opisywanych w europejskich dokumentach referencyjnych, Zakład wdraża nowoczesne i przyjazne środowisku techniki (np. oszałamianie CO2 ). Zakłady Mięsne „AGRYF” S.A. wdrożyły następujące rozwiązania będące elementami Najlepszej Dostępnej Techniki dla instalacji uboju i instalacji przetwórstwa mięsa:


Przyjęcie trzody

1.

Rampa o powierzchni antypoślizgowej

2.

Magazyn żywca z kojcami wyposażonymi w poidła oraz prysznice do mycia zwierząt

3.

Wentylacja mechaniczna wyciągowa w magazynie żywca; podłoga betonowa, częściowo rusztowa z kanałem podpodłogowym prowadzącym do zbiornika gnojowicy.

4.

Magazyn żywca oddzielony od hali uboju pełną ścianą

Ubój i wykrwawianie

1.

Oszołamianie świń CO2




Oparzanie, odszczecinianie, opalanie

1.

Oparzanie w wannach w temp. 63°C – 650C z termostatycznie regulowana temperaturą

2.

Odszczecinianie w dwustopniowej szczeciniarce tunelowej z separacją szczeciny

6.

Mycie natryskowe i biczowe z programowanym zużyciem wody

7.

Opalanie w piecu z automatycznym włączaniem palników gazowych

Wytrzewianie, dzielenie, mycie, chłodzenie

1.

Rozcinanie i usuwanie żołądka i jelit; transport do wydzielonego pomieszczenia jeliciarni; badanie weterynaryjne

2.

Rozcinanie klatki piersiowej piłą mechaniczną, usuwanie ośrodka; transport do wydzielonego pomieszczenia podrobów na kolejce; badanie weterynaryjne

3.

Natrysk i mycie półtusz z programowanym zużyciem wody

4.

Chłodzenie półtusz od 38°C do 5°C przy pomocy zimnego powietrza w komorze schładzania

Rozbiór mięsa

1.

Pomieszczenie rozbioru chłodzone (temperatura +12°C)

2.

Rozbiór na taśmie głównej i taśmach bocznych napędzanych mechanicznie

3.

Wyposażenie taśm rozbioru w urządzenia mechaniczne (skórowaczki, odbłoniarki, piły, noże)

Przetwórstwo mięsa

1.

Pomieszczenie peklowni obok magazynu soli

2.

Pomieszczenie nadziewarek obok myjni wózków wędzarniczych

3.

Wędzenie w kabinach przelotowych z odrębnym wejściem i wyjściem wózków

4.

Chłodzenie sparzonych wędlin powietrzem w komorach przelotowych intensywnego schładzania

5.

Pakownia wyrobów obok komór chłodni; transport otworami w ścianie chłodni




                III.3. ZAPOBIEGANIE AWARIOM


III.3.1. Sposoby zapobiegania występowaniu i ograniczania skutków awarii
Zakład nie jest zaliczany do zakładów o zwiększonym ryzyku wystąpienia poważnej awarii przemysłowej. Wymogiem Najlepszej Dostępnej Techniki dotyczącym eksploatacji amoniakalnych obiegów chłodzących jest posiadanie odpowiedniego sprzętu i procedur, dostępnych na miejscu w przypadku awarii i uwolnienia NH3 z systemu chłodzenia. Zakład w tym zakresie spełnia wymogi Najlepszej Dostępnej Techniki.

Przyczynami awarii na terenie Zakładu może być:


1. rozszczelnienie instalacji chłodniczej i wyciek amoniaku.
W celu ostrzeżenia o wystąpieniu awarii w pomieszczeniach zainstalowane są czujniki wykrywania amoniaku w powietrzu. W przypadku wycieku amoniaku z instalacji chłodniczej, gdy następuje przekroczenie dopuszczalnego stężenia NH3 w korytarzach technicznych oraz pomieszczeniach bez obsługi, włącza się automatycznie sygnalizacja dźwiękowa i świetlna. Operator maszynowni chłodniczej uruchamia procedurę awaryjnego odcięcia pomieszczeń lub odcinka instalacji, w której nastąpił wyciek amoniaku w celu ograniczenia ilości NH3 w powietrzu i włącza wentylację mechaniczną dla usunięcia nadmiaru NH3 z zamkniętych pomieszczeń.

W przypadku zagrożenia zdrowia i życia ludzi z uwagi na skalę wycieku amoniaku Operator ma obowiązek powiadomić:



  • Zakładową Drużynę Ratownictwa Chemicznego,

  • Dyrekcję Zakładu.

Zakład posiada nieetatową Drużynę Ratownictwa Chemicznego, w skład której wchodzą doświadczeni pracownicy maszynowni chłodniczej. Drużyna przechodzi okresowe wspólne ćwiczenia z Powiatową Strażą Pożarną, a także jest wyposażona w sprzęt ratownictwa chemicznego (skafandry gazoszczelne, maski p. gazowe, zestawy pierwszej pomocy medycznej.


  1. rozlew ropopochodnych z pojazdów samochodowych.

Usuwaniem skutków wycieku ropopochodnych zajmuje się Zakładowa Drużyna Ratownictwa Chemicznego, posiadająca środki i sprzęt do usuwania skażenia.

O zaistniałych przypadkach wycieków ropopochodnych z pojazdów samochodowych każdy pracownik ma obowiązek bezzwłocznie powiadomić Dział Techniczny, który organizuje akcje usuwania ropopochodnych.
III.3.1.1. W zakresie ochrony przed awarią urządzeń i emisją amoniaku z instalacji

Zapobieganie wystąpieniu awarii polega na:



  • zapewnieniu utrzymania właściwego stanu techniczno - eksploatacyjnego

  • samej instalacji

  • zabezpieczeń sygnalizacyjnych wystąpienia zagrożenia

Ograniczenie skutków awarii poprzez skuteczne działanie na wypadek wystąpienia awarii poprzez zapewnienie:

  • właściwego stanu urządzeń i sprzętu ratowniczego,

  • właściwego przeszkolenia pracowników,

  • powiadomienia o wystąpieniu awarii osób znajdujących się w strefie zagrożenia oraz Państwowej Straży Pożarnej, Policji, Wojewódzkiego Inspektoratu Ochrony Środowiska.


III.3.3.2. W zakresie ochrony wód i gruntu:
W przypadku wycieku ropopochodnych z pojazdów samochodowych jako środki zapobiegania i ograniczania skutków awarii stosuje się:

  • szczelne betonowe powierzchnie dróg i placów na terenie Z. M. „Agryf” S.A.

  • sorbenty pochłaniające ropopochodne dla usunięcia skutków awarii,

  • piaskowniki w spustach kratek ściekowych,

  • zbiorniki retencyjne z piaskownikami na wylotach kanalizacji deszczowej do cieku Niedźwiedzianka.




                III.4. PLANY NA PRZYSZŁOŚĆ

W planach rozwojowych Zakładu przewidywane jest zwiększenie zdolności produkcyjnej linii uboju trzody chlewnej przez wydłużenie czasu jej pracy w ciągu doby z jednej zmiany roboczej obecnie, do pracy dwuzmianowej. Nie przewiduje się przy tym zmiany wydajności istniejącej instalacji uboju, która wynosi 300 szt./h. Uruchomienie drugiej zmiany spowoduje dwukrotny wzrost produkcji mięsa wieprzowego w Zakładzie do 384 Mg/dobę. Nastąpi przy tym wzrost zatrudnienia.

Zwiększenie produkcji spowoduje wzrost zużycia wody, energii i materiałów pomocniczych. Nastąpi również wzrost emisji do środowiska:

- ścieków produkcyjnych,

- ścieków sanitarnych,

- ilości wytwarzanych odpadów,

- emisji do powietrza z energetycznego spalania paliw.

Ponadto planowana jest modernizacja podczyszczalni ścieków w celu podniesienia jej efektywności.

III.5. OPIS I OCENA WPŁYWU ZAKŁADU NA ŚRODOWISKO.
Oddziaływanie Zakładu na środowisko związane jest głównie z:


  • wytwarzaniem odpadów

  • procesami energetycznego i technologicznego spalania paliw

  • wytwarzaniem ścieków

  • poborem wody

Wytwarzanie odpadów wynika głównie z konieczności oddzielenia z surowca rzeźnego niejadalnych części. W procesach wytwarzania energii Zakład stosuje ekologiczne metody, polegające na spalaniu gazu ziemnego. Wytwarzane na terenie Zakładu ścieki są na miejscu podczyszczane, a następnie odprowadzane do kanalizacji miejskiej. Pobór wód podziemnych realizowany jest z przestrzeganiem zasad określonych w dokumentacji hydrogeologicznej i posiadanym aktualnie pozwoleniem na ich pobór.

Z punktu widzenia ochrony środowiska jako całości najistotniejszymi działaniami Zakładu są:



  • ekologiczny sposób wytwarzania energii,

  • wprowadzanie wodo- i energooszczędnych rozwiązań technologicznych

  • zbieranie odpadów z uboju i przetwórstwa mięsa w okresie każdej zmiany, w szczelnych pojemnikach transportowych

  • selektywna zbiórka innych rodzajów odpadów

Działalność Zakładu nie powoduje oddziaływań transgranicznych i na znaczną odległość.




                IV.WARUNKI WPROWADZANIA DO ŚRODOWISKA SUBSTANCJI LUB ENERGII I WYMAGANE DZIAŁANIA, W TYM ŚRODKI TECHNICZNE MAJĄCE NA CELU ZAPOBIEGANIE LUB OGRANICZENIE EMISJI.



IV.1. OCHRONA POWIETRZA.
IV.1.1. Główne emisje do powietrza.

Źródłami emisji do powietrza w Zakładzie są procesy spalania paliw:



  • kotłownia gazowa

  • opalarka szczeciny

  • wędzarnia wędlin
  1   2   3   4   5


©absta.pl 2016
wyślij wiadomość

    Strona główna