Proces zatwierdzania częŚci do produkcji



Pobieranie 1.57 Mb.
Strona12/16
Data28.04.2016
Rozmiar1.57 Mb.
1   ...   8   9   10   11   12   13   14   15   16
F.5.1 Skutki wad i stopnie intensywności

Dwa następujące kroki dostarczają alternatywnej metody identyfikacji Potencjalnych Skutków Wad i przypisują Stopnie Intensywności.


Wypisz Skutki wady

  • Skutki dla konsumenta – ogólne warunki identyfikujące utratę doświadczoną przez końcowego użytkownika wyrobu (np. nabywcę pojazdu).

  • Skutki dla klienta – ogólne warunki identyfikujące utratę doświadczoną przez pośredniego użytkownika wyrobu (np. producenta pojazdu).

Przypisz Stopień Intensywności każdemu Skutkowi.

  • Zobacz Definicję Intensywności oraz Kryteria Oceny w podręczniku „Analiza potencjalnych trybów wad i ich skutków”.

  • Celem dla każdego z elementów jakie przemnaża się, aby dojść do Liczby Priorytetu Ryzyka jest rozróżnienie elementów w tej kategorii. Następujące liczby dostarczają wytycznych dla rankingów intensywności. Jeśli w państwa sytuacji stosuje się jedynie małą część skali, wówczas należy rozwinąć swoją własną skalę aby udoskonalić zróżnicowanie. Jeśli w państwa sytuacji jest to więcej niż dwie trzecie w tył od klienta finalnego, wówczas cyfra dająca wytyczne powinna być dopasowana, aby odzwierciedlać wpływ, jaki odczuwany będzie przez klienta państwa klienta.

Tabela Skutków wad i stopni intensywności




Osoba narażona na zagrożenie

Skutki wady

Intensywność

Klient (np. nabywca pojazdu)

Problem z bezpieczeństwem właściciela

10

Duże niezadowolenie klienta (utrata lojalności klienta)

8

Umiarkowane niezadowolenie klienta (niedogodność)

6

Nieznaczne niezadowolenie klienta (irytacja)

4

Klient (np. producent pojazdu)

Problem z bezpieczeństwem w zakładzie

10

Możliwe wycofanie z rynku

9

Przestój linii

8

Koszty gwarancji

7

Wyrób wybrakowany

7

Przepisowe kary

7

Umiarkowana przeróbka (np. < 20% lub umiarkowana naprawa)

5

Niezadowolenie zakładu

4

Nieznaczna przeróbka (np.< 10% lub prosta naprawa)

3

F.5.2 Mechanizmy potencjalnych trybów wad i Matryca Projektu


Z Matrycy Projektu (jeśli jest stosowana), wypisz cechy posiadające negatywne oddziaływanie jako Potencjalne Przyczyny / Mechanizmy Wady, jakie powiązane są z Potencjalnymi Trybami Wad.
Mechanizmy są ogólnie opisane jako poniżej lub powyżej pewnego progu. Progi te określają granice zatwierdzenia wyrobu i w następstwie wymagania dla powiadomienia o zmianie.

F.5.3 Prawdopodobieństwo Stopni Występowania


Następujące kroki dostarczają alternatywnej metody przypisywania Stopni występowania.

Stopień występowania – skalę stopni z podręcznika „Analiza potencjalnych trybów wad i ich skutków” trudno jest odnieść do materiałów masowych i zazwyczaj daje w wyniku bardzo niskie liczby z małym zróżnicowaniem końcowego zagrożenia. W zastępstwie zalecana jest następująca matryca. Ocenia ona częstotliwość występowania w oparciu o zaobserwowane dowody jakie osoba formułująca posiada w projekcie.


Matryca występowania


Wzór

Skala występowania



CZĘSTOTLIWOŚĆ

Typ dowodu


NISKA

UMIARKOWANA

WYSOKA

Bieżące doświadczenie

1

4

7

Podobne doświadczenie

2

5

8

Przypuszczenie

3

6

9

Brak doświadczeń







10

Bieżące doświadczenie: Otrzymane w wyniku odpowiednich doświadczeń przeprowadzonych na specyficznym wyrobie końcowym i potencjalnym trybie wady.


Podobne doświadczenie: Oparte na podobnych wyrobach lub procesach i modelu potencjalnej wady.

Przypuszczenie: Oparte na jasnym zrozumieniu chemicznego wpływu materiału i potencjalnym trybie wady.

Objaśnienie skali częstotliwości:


  • Wysoka zdefiniowana jest jako wada powtarzająca się

  • Umiarkowana zdefiniowana jest jako sporadyczna wada

  • Niska zdefiniowana jest jako relatywnie kilka wad.

F.5.4 Bieżące kontrole projektowania


Kontrola Projektu: Uzupełniając podręcznik „Analiza potencjalnych trybów wad i ich skutków” kontrole materiału masowego mogą również zawierać:

  • Zaplanowane doświadczenia (DOE) – wymienić doświadczenia

  • Badania zatwierdzające klienta i serie próbne – np. panele pomiaru powierzchni żwirowej, rozprysk z błotnika (wymienić numery referencyjne klienta)

  • Protokoły z badań – wymienić Metody badań, Standardowe Procedury Operacyjne, itp.

  • Zmiany w specyfikacjach dostawców

  • Formułowanie praktycznych zakresów wytrzymałości.

Kontrole projektowania zidentyfikowane numerem powinny być dostępne tak, aby odpowiednia zawartość takiej kontroli mogła być zrozumiana.


F.5.3 Prawdopodobieństwo Stopni Wykrywalności
Kolejny krok dostarcza alternatywnej metody przypisywania skali Wykrywalności.
Stopień wykrywalności - skalę stopni z podręcznika „Analiza potencjalnych trybów wad i ich skutków” trudno jest odnieść do materiałów masowych i zazwyczaj daje w wyniku bardzo niskie liczby z małym zróżnicowaniem końcowego zagrożenia. Można stosować następującą matrycę. Ocenia ona Wykrywalność jako zdolność bieżącej Kontroli Projektowania do faktycznego wykrycia przyczyny wady i/lub trybu wady w oparciu o ocenę procentową Metody badań R&R z zakresu specyfikacji (zobacz podręcznik „Analiza potencjalnych trybów wad i ich skutków” oraz o jakość dowodu.
Matryca Wykrywalności


Wykrycie przez Kontrolę Projektowania

Metoda badań R&R

Jakość dowodu


<30%

30%-100%

>100%

DOE (Charakterystyka Analizy Powierzchni)

1

2

7

Doświadczenia klasyfikujące

3

4

8

Przypuszczenie / Doświadczenie

5

6

9

Brak dowodów







10

DOE (Charakterystyka Analizy Powierzchni): Symetryczna przestrzeń projektu analizowana za pomocą

odpowiednich narzędzi statystycznych.

Doświadczenia klasyfikujące: Klasyfikacja projektu lub stopniowa ocena ustalona strategicznie aby

rozwinąć DOE.

Przypuszczenie / Doświadczenie: Informacje / dane oparte na podobnych wyrobach lub procesach.



Uwaga: sugerowane są powyższe granice R&R, chyba że zostało inaczej ustalone między klientem a organizacją. Obliczenia R&R mogą wstępnie być uzasadnione z zastosowaniem progów matrycy projektowania.
F.6 FMEA procesu (zobacz 2.2.6)
Tabele Skali FMEA Procesu


Skale intensywności

Intensywność skutku

Skala

Bardzo wysoka: Potencjalny tryb wady może doprowadzać do wady (9) lub stanowić zagrożenie bezpieczeństwa lub niezgodność z przepisami rządowymi (10).

9-10

Wysoka: Wysoki stopień niezadowolenia klienta z powodu natury wady. Może powodować poważne zakłócenia w następującym przetwarzaniu wyrobu lub powodować niespełnienie przez wyrób specyfikacji sprzedaży. Doprowadzać będzie do reklamacji od klienta i zwrotu wyrobu. Wada jest możliwa do wykrycia poprzez testowanie wyrobu końcowego przez klienta.

7-8

Umiarkowana: Wada powoduje pewne niezadowolenie klienta i może doprowadzać do reklamacji lub ograniczenia w dopuszczalnym okresie magazynowania. Klient może mieć potrzebę modyfikacji lub dostosowania swoich procesów aby dostosować materiał. Problem jest prawdopodobny do wykrycia jako część kontroli wejściowej lub przed użyciem (4). Problem wykryty w czasie przetwarzania (5). Problem wykryty w następnych krokach przetwarzania (6)

4-6

Niska: Wada powodująca nieznaczne poirytowanie klienta. Klient zauważy jedynie nieznaczne uszkodzenie lub niedogodność związaną z produktem lub przy przetwarzaniu wyrobu.

2-3

Mała: Uzasadnione oczekiwanie, że nieznaczne właściwości wady nie spowodują żadnego realnego wpływu na wyrób lub jego przetwarzanie przez klienta. Najprawdopodobniej klient nawet nie zauważy wady.

1


Skale Występowania

Częstotliwość wady

Skala

Bardzo wysoka: Wada jest prawie nie do uniknięcia. Opracowano dodatkowe kroki w procesie aby radzić sobie z wadami.

9-10

Wysoka: Powtarzające się wady w zbliżonych procesach. Proces nie znajduje się pod kontrolą statystyczną.

7-8

Umiarkowana: Sporadyczne wady w zbliżonych procesach, ale nie w dużych proporcjach. Proces znajduje się pod kontrolą statystyczną.

4-6

Niska: Odizolowane przypadki wady w zbliżonych procesach.

3

Bardzo niska: Odizolowane przypadki wady w prawie identycznych procesach.

2

Odległa: Wada nie jest prawdopodobna. Brak wad połączonych z prawie identycznymi procesami. Proces znajduje się pod kontrolą statystyczną.

1



Skale Wykrywalności


Prawdopodobieństwo i lokalizacja wykrytej wady w procesie

Skala

Absolutna pewność braku wykrycia: Kontrole nie wykryją lub nie będą w stanie wykryć istnienia wady.

10

Bardzo niska: Kontrole ze strony organizacji najprawdopodobniej nie wykryją istnienia wady, ale może ona być wykryta przez klienta.

9

Niska: Kontrole mogą wykryć istnienie wady, ale wykrycie nie ma miejsca dopóki pakowanie jest w trakcie.

7-8

Umiarkowana: Kontrole mogą wykryć istnienie wady, ale nie jest to możliwe dopóki badanie partii do zatwierdzenia nie jest zakończone.

5-6

Wysoka: Kontrole mają duże szanse wykryć istnienie wady zanim proces produkcji zostanie ukończony. Badanie w procesie stosuje się do monitorowania procesu produkcji.

3-4

Wysoka / Wczesna: Kontrole prawie na pewno wykryją istnienie wady zanim produkt przejdzie do kolejnego kroku w procesie produkcji. Ważne dla organizacji surowce kontroluje się poprzez specyfikacje organizacji.

1-2


F7. Cechy specjalne

F.7.1 Wstęp

Jeśli charakterystyki / cechy wyrobu mogą posiadać odchylenie standardowe wynikające z ruchu poza ich zamierzonego konstrukcyjnie zakresu wytrzymałości, są one w specjalny sposób oznaczone i muszą być kontrolowane w specjalny sposób.


Cechy specjalne - Tabela objaśniająca








Objaśnienie


Przykład

1

Cechy specjalne

Dla materiałów masowych często pojawia się przy przetworzeniu z materiału masowego w wyrób końcowy.

Różnice pomiędzy cechami wyrobów masowych (cechy dostarczonego wyrobu) i cechami końcowymi (cechy przetworzonego wyrobu) powinny być zrozumiane.


W fazie projektowania cechy wyrobu mogą służyć do kontroli cech końcowych. (Nie oznacza to, że są to cechy kontrolne.) Podczas produkcji materiału masowego parametry procesu są cechami kontrolnymi.
Podczas przetwarzania z wyrobu masowego w wyrób finalny zarówno cechy wyrobu masowego jak i wyrobu finalnego mogą być kontrolowane przez cechy kontroli procesu klienta.


Ilustracja przepływu materiałów aż do wyrobu końcowego (np. % ciał stałych Żywica A, % przeznaczonego UVA). Nie są one koniecznie zamierzone jako Cechy Specjalne.
Przykłady cech wyrobu: lepkość, ciała stałe NV, % Żywicy A. Przykłady cech wyrobu finalnego: wygląd, budowa warstwy, bezpieczeństwo MVSS, trwałość.
Przykłady parametrów procesu produkcji (cech kontrolnych): temperatura, ciśnienie, współczynnik mieszanki, protokół badania.

Przykłady parametrów procesu przetwarzania przez klienta (cech kontrolnych): przepływ płynów, temperatura / wilgotność, ciśnienie powietrza.



2

Symbole dla zidentyfikowanych przez klienta Cech Specjalnych

Organizacje mogą wyznaczyć zwoje własne wewnętrzne symbole dla oznaczenia Cech specjalnych w swoich dokumentacji roboczych.
Dla wyznaczonych przez klienta / zidentyfikowanych specyficznych dla klienta symboli będą stosowane w wymaganej przez klienta dokumentacji i na wymaganych etykietach wysyłkowych.


Organizacja może użyć „B” (bezpieczeństwo), „sp” (specjalna) lub „K” (kluczowa), itp.

Przypisane przez klienta oznaczenie, oznaczony trójkąt, diament, itp. stosuje się gdy jest to wymagane przez identyfikację klienta.




F.7.2 Cechy specjalne – Opracowanie

W celu objaśnienia, aby zademonstrować przepływ potencjalnych cech specjalnych poprzez łańcuch dostaw stosuje się następujący schemat.


Ilustracja przepływu materiału od początku do wyrobu finalnego:
Element A (Farba) Element B (Farba) Element C (Szczeliwo)










F.8 Plan kontroli (zobacz 2.2.7)

F.8.1 Wstęp

Plan Kontroli Materiału Masowego służy jako mechanizm do:



  • Naświetlenia Cech specjalnych produktu /procesu i ich kontroli

  • Połączenia razem źródeł metod kontroli, instrukcji i specyfikacji / granic tolerancji oraz odwołania się do nich w jednym dokumencie.

Dodatkowo ten plan kontroli nie ma w zamierzeniu ponownego tworzenia specyfikacji i/ lub granic tolerancji istniejących w innych źródłach kontroli, takich jak etykiety partii produkcyjnych, instrukcje kontroli i protokoły z badań.
F.8.2 Plan kontroli – opracowanie
Odnieść się do wyspecyfikowanego przez klienta formatu planu kontroli (np. znajdującego się w podręczniku „Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobu i Plan kontroli”.


  • Prototyp (kiedy wymagany) – Lista badań, ocen i przypisanych im specyfikacji / tolerancji stosowanych do oceny doświadczalnej lub rozwojowej modelu. Może to być plan kontroli specyficzny jedynie dla produktu.

  • Przedprodukcja – Dokumentacja cech kontrolnych wyrobu / procesu, kontroli procesu wpływających na Cechy Specjalne, skojarzone z nimi badania oraz systemy pomiarowe stosowane na większą skalę, poprzedzające normalną produkcję.

  • Produkcja - Dokumentacja cech kontrolnych wyrobu / procesu, kontroli procesu wpływających na Cechy Specjalne, skojarzone z nimi badania oraz systemy pomiarowe stosowane w czasie normalnej produkcji. Dodatkowe elementy mogą być dowolnie zawarte przez organizację.

Przedprodukcyjne i produkcyjne plany kontroli mogą być stosowane do rodziny produktów lub specyficznych procesów.



F.9 Badanie Analizy Systemu Pomiarowego (MSA) (zobacz 2.2.8)
Materiały masowe często wymagają dalszego przetwarzania po próbkowaniu aby wykonać pomiar.
Pomiary mają często naturę niszczącą i uniemożliwia to ponowne przetestowanie próbki.
Zmienność pomiaru jest często o wiele szersza dla własności ważnych w przemyśle przetwórczym (np. lepkość i czystość) niż dla własności w przemyśle mechanicznym (np. wymiary). Pomiar może liczyć do 50% lub więcej sumy obserwowanej zmienności.
Standardowe metody badań (np. ASTM, AMS, ISO) są często stosowane. Organizacja potrzebuje nie weryfikować ponownie odchyleń, liniowości, stabilności i wskaźnika R&R.
Badania MSA nie są wymagane gdy stosowane są standardowe testy, jednakże jest nadal ważne dla organizacji aby zrozumieć w pomiarze składnik zmienności w stosowanej metodzie badań.
Zgoda klienta na bieżące wymagania dla MSA musi mieć zastosowanie dla każdej metody badań połączonej z cechami specjalnymi, a nie z każdym pojedynczym wyrobem mierzonym metodą badawczą. Dlatego też badania MSA powinny być przeprowadzane tak szeroko jak to możliwe poprzez wszelkie wyroby dla jakich stosuje się szczególnych metod badań. Jeśli wynikająca z tego zmienność jest nie do zaakceptowania, wówczas zarówno badania powinny być przeprowadzone w węższej klasie wyrobów lub powinno się podjąć działania doskonalące metodę badań.
F.10 Wstępne Badanie Procesu dla Cech Specjalnych (zobacz 2.2.11)
Wytwarzanie materiałów masowych składa się z przemysłów, jakie obejmują różnorodne procesy produkcji, od wyrobów o dużej ilości do wyrobów specjalistycznych produkowanych w małych ilościach nie więcej niż raz lub dwa razy do roku. Często proces produkcji jest ukończony lub już wdrożony zanim przetestowane zostaną odpowiednie próbki. W czasie zanim wyrób zostanie wyprodukowany ponownie personel i/lub wyposażenie mogą się zmienić. Również te procesy mają różne zmienne wejściowe, wiele zmiennych do kontrolowania i wiele odmian wyrobu. Występują nielinearności, oznacza to na przykład, że zdwojenie zmiany w danym wejściu niekoniecznie podwaja zmianę na wyjściu. Skutki i związki pomiędzy wszystkimi tymi zmiennymi i kontrolami zazwyczaj nie są bezbłędnie poznane. Wielorakie procesy są zazwyczaj połączone między sobą, czasami pętlami z informacją zwrotną. Występują również względy czasowe i opóźnienia w czasie reakcji. Co więcej pomiary zmiennych komponentów są zwykle mniej precyzyjne niż pomiary części komponentów, tak więc w wielu przypadkach muszą być stosowane powiązane ze sobą zmienne.

F.11 Próbka wzorcowa (zobacz 2.2.15)
F.11.1 Wstęp
Wymagania dla próbki wzorcowej lub jej ekwiwalentu muszą być uzgodnione pomiędzy klientem a organizacją.
Fizyczna próbka: Niektóre materiały masowe są stałe i niezmienne poprzez długi okres czasu (np. nie zmieniają znacząco składu fizycznego lub chemicznego, a jeśli są one odpowiednio składowane przez dekady). W tym przypadku fizyczna próbka służyć będzie jako Próbka Wzorcowa.
Analityczny zapis próbki: Inne materiały masowe zmieniają się w czasie, ale mogą być precyzyjnie określone ilościowo poprzez odpowiednie techniki analityczne. W tym przypadku zapis analityczny (np. ultrafioletowe lub podczerwone spektrum będące niczym „odcisk palca”, absorpcja atomowa lub analiza chromatograficzno-masowa gazu) stanowi odpowiednią Próbkę Wzorcową.
Zapis z produkcji próbki: Gdy materiały masowe nie mogą być oddzielnie zidentyfikowane lub zmieniają się w czasie powinien być wygenerowany zapis z produkcji próbki. Zapis powinien zawierać informacje wymagane do wyprodukowania „normalnej serii produkcyjnej” (seria lub partia), zgodnie z końcowym „Produkcyjnym Planem Kontroli” wspierającym PSW. Zapis ten dostarcza „ślad auditu” do informacji, jaka może być składowana w różnorodnych dokumentach i / lub systemach elektronicznych. Aby wykonać to zadanie sugeruje się następujące podstawowe informacje:

  • Ilość wyprodukowanego wyrobu.

  • Ważne wyniki osiągów.

  • Stosowane surowce (włączając nazwę producenta, numer partii i zapis z istotnych własności).

  • Krytyczne wyposażenie wymagane w celu wyprodukowania materiału masowego.

  • Analityczne zapisy wzorca, jak opisano powyżej, na wyprodukowanym materiale.

  • Etykietę partii stosowaną do wyprodukowania materiału masowego.


F.11.2 Zapis Próbki Wzorcowej dla produkcji farby – Przykład

Następujące ilustracje pokazują przykłady zapisów wytwarzania wzorca farby:


Zapis Produkcji Próbki Wzorcowej Farby – Zapis Produkcji Partii / Serii

LOKALIZACJA PROD.: Zakład nr 1 DATA PROD. 12/5/97 Numer 1 x 97


Kod wyrobu: xxR-yyyy Powłoka bazowa Nazwa wyrobu: Biała powłoka bazowa Formuła

Data:1/18/97

Wymagane funty / Galony: 1000 galonów

Identyfikacja urządzenia: Mikser nr 2




INFORMACJA O BADANIU


Nazwa Metoda badania Specyfikacje

Waga / Galon TM001 10,50-10,70

% substancji nielotnych TM004 57-61%

Lepkość TM003 30-40 sek.




Składniki Amt. Amt. Partia/Nr zbiornika Data/czas Inicjały

załadowane operatora


Dodaj w porządku,

z mieszaniem

Żywica A 1000 funtów 999 funtów AB345 12/5/97 09:35 AM

Żywica B 500 funtów 501 funtów CD678 12/5/97 10:25 AM
Kontroluj temperaturę mieszanki. Nie może przekroczyć 105ºF. Odnotowana temperatura = Inicjały
Środek wiążący 100 funtów 100 funtów AC250 12/5/97 10:25 AM










INSTRUKCJA UZUPEŁNIANIA:

Kontenery: 250 Galonów do transportu

Filtrowanie: Filtr workowy 25 mikronów

Oznaczanie: Dla kontraktu

Zapis Produkcji Próbki Wzorcowej Farby – Wyniki badań wyrobu


Kod wyrobu: xxR-yyyy Powłoka bazowa Nazwa wyrobu: Biała powłoka bazowa

Lokalizacja produkcji: Zakład nr 1



Data

Nr partii

Rozmiar partii

Waga / Galon

TM001



% substancji nielotnych TM004

Lepkość

TM003


Inicjały

Uwagi







Galony


10,50 –10,70

57-61%

30-40 sek.







12/5/97

1/97

1000


10,59

59,6

34




OK

Zapis Produkcji Próbki Wzorcowej Farby – Certyfikat analizy składników


Certyfikat analizy

Nazwa materiału: Żywica tworząca powłokę Nr partii/serii: AB345


Kod materiału: Żywica A
Wymagania specyfikacji

Własność Min. Max. Partia/seria

Wynik

% substancji nielotnych 57% 61% 58,8%



TM004

ph 7 7,3 7,2



(TM005)
Podpis zatwierdzającego:

Data:



F.12 Gwarancja przedłożonej części (CFG-1001) [zobacz 2.2.18]
Gwarancja przedłożonej części musi być przygotowana i przedłożona do zatwierdzenia gdy jest to wymagane przez klienta. Jeśli klient zgadza się, że PPAP nie jest wymagany, nie trzeba przygotowywać gwarancji. Informacje wymagane w Gwarancji Przedłożenia jakie nie mają zastosowania dla materiału masowego (np. waga części, pomiar wymiarów) nie musi być dostarczona.
Dla tych organizacji, jakie zostały sklasyfikowane jako „samo certyfikujące się” przez specyficznego klienta, przedłożenie gwarancji podpisanej jedynie przez organizację musi być dowodem zatwierdzenia PPAP, o ile organizacji nie nakazano inaczej. Dla wszystkich innych organizacji, dowód PPAP musi być gwarancją podpisaną zarówno przez uprawnionego przedstawiciela klienta jak i przez organizację lub też innym dokumentem zatwierdzającym przez klienta.

F.13 Zatwierdzenie czasowe (zobacz 5.2.2)
Większość wyrobów otrzyma zatwierdzenie przed pierwszym zastosowaniem. W przypadkach, gdy nie można otrzymać zatwierdzenia, może zostać przyznane „Czasowe Zatwierdzenie Materiału Masowego”. Na kolejnej stronie znajduje się formularz, można stosować inne formularze.

UZUPEŁNIANIE FORMULARZA CZASOWEGO ZATWIERDZENIA MATERIAŁU MASOWEGO




  1. NAZWA ORGANIZACJI: Nazwa przypisana do miejsca produkcji w Organizacji

  2. NAZWA WYROBU: Nazwa przypisana wyrobowi przez organizację, jaka została określona w Dokumentach Zwolnienia Technologicznego przez Klienta.

  3. DOSTAWCA / KOD SPRZEDAWCY: Kod (numer DUNS lub ekwiwalent) przypisany do miejsca produkcji, jaki wymieniony jest w zamówieniu klienta.

  4. SPECYFIKACJA TECHN.: Zidentyfikowana specyfikacja klienta poprzez jaką wyrób jest zatwierdzany i zwalniany.

  5. ZAKŁAD PROD.: Fizyczny adres miejsca wytwarzania jak w zamówieniu klienta.

  6. NR CZĘŚCI: Numer części klienta

  7. NR ZMIANY TECHN.: Poziom przeglądu przepisu lub numer identyfikujący przepis chemiczny.

  8. DATA PRZEPISU: Data zwolnienia technologicznego przepisu określonego w elemencie 7.

  9. DATA OTRZYMANIA: Pole wypełnia klient.

  10. OTRZYMAŁ (A): Pole wypełnia klient (Przedstawiciel klienta)

  11. POZIOM PRZEDŁOŻENIA: Poziom przedłożenia (1-5) jaki Organizacja jest zobowiązana przedstawić jak określił to klient.

  12. DATA UPŁYWU WAŻNOŚCI: data upływu ważności zatwierdzenia czasowego.

  13. KOD ŚLEDZENIA: Pole wypełnia klient.

  14. DATA PONOWNEGO PRZEDŁOŻENIA: Data z jaką organizacja dokona ponownego przedłożenia do zatwierdzenia produkcji.

  15. STATUS: Dla każdego elementu wpisać odpowiedni kod (NW - Nie wymagane, Z- zatwierdzone, C – czasowo)

  16. SPECYFICZNA ILOŚĆ DOZWOLONEGO MATERIAŁU: Pole stosuje się gdy Zatwierdzenie czasowe określa specyficzną ilość produktu.

  17. POZWOLENIE NA PRÓBNĄ PRODUKCJĘ: Zwolnienie technologiczne przez klienta pozwalające na użycie wyrobu w urządzeniach klienta.

  18. POWODY ZATWIERDZENIA CZASOWEGO: Wskazać przyczyny wniosku o zatwierdzenie czasowe.

  19. TEMATY DO ROZWIĄZANIA, OCZEKIWANA DATA ZAKOŃCZENIA: Dla każdego elementu oznaczonego jako „C” w pozycji 15 należy dostarczyć szczegóły objaśniające odnośnie problemu i dostarczyć datę rozwiązania problemu.

  20. DZIAŁANIA DO ZAKOŃCZENIA W TRAKCIE ZATWIERDZENIA CZASOWEGO, RZECZYWISTA DATA: Co zrobiono, aby powstrzymać złe wyroby, data wdrożenia działania i Kryteria Wyjściowe niezbędne do zakończenia kontynuacji działania lub jego pojedynczych elementów.

  21. DATA PRZEGLĄDU POSTĘPÓW: Aktualizacja postępów rozwiązania problemów, ogólnie środek okresu między wystawieniem a upływem ważności zatwierdzenia czasowego.

  22. DATA ŻĄDANIA MATERIAŁU W ZAKŁADZIE: Data gdy materiał jest należny zakładowi klienta.

  23. JAKIE DZIAŁANIA MAJĄ MIEJSCE ABY ZAPEWNIĆ ŻE PRZYSZŁE PRZEDŁOŻENIA POTWIERDZĄ WSZYSTKIE WYMAGANIA PPAP W TERMINIE OBIECANEJ PRÓBKI? Dlaczego nie zdarzy się to ponownie?

  24. ORGANIZACJA: Osoba odpowiedzialna i osoba uprawniona z ramienia organizacji w celu zapewnienia zgodności z powyżej wymienionymi działaniami i terminami.

  25. INŻ. PRODUKTU: Podpis inżyniera produktu, czytelne nazwisko, numer telefonu i data.

  26. INŻ. MATERIAŁU: Podpis inżyniera materiału, czytelne nazwisko, numer telefonu i data.

  27. INŻ. JAKOŚCI: Podpis inżyniera jakości, czytelne nazwisko, numer telefonu i data.

  28. NUMER ZATWIERDZENIA CZASOWEGO: Pole wypełnia klient.


FORMULARZ CZASOWEGO ZATWIERDZENIA MATERIAŁU MASOWEGO


NAZWA DOSTAWCY: _________________________________NAZWA WYROBU: _______________________________


KOD DOSTAWCY: ___________________________________ SPECYFIKACJA TECHN.___________________________


ZAKŁAD PROD.______________________________________NR CZĘŚCI:_______________________________________




NR ZMIANY TECHN.:________________________________ DATA PRZEPISU:__________________________________




DATA OTRZYMANIA: _______________________________OTRZYMAŁ (A): ___________________________________


POZIOM PRZEDŁOŻENIA: ___________________________ DATA UPŁYWU WAŻNOŚCI: ________________________


KOD ŚLEDZENIA: ___________________________________DATA PONOWNEGO PRZEDŁOŻENIA:_______________


STATUS: (NW - Nie wymagane, Z - zatwierdzone, C – czasowo)
Matryca projektu _________DFMEA ___________Specjalne cechy wyrobu _______Zatwierdzenie Technologiczne ________
Plany kontroli ___________ PFMEA ___________ Specjalne cechy procesu _______ Diagram przepływu procesu _________
Wyniki badań ___________ Badanie procesu ________ Wyniki pomiaru wymiarów ________Próbka wzorcowa ___________
Badanie Systemów Pomiarowych _______________ Raport Zatwierdzenia Wyglądu ____________


SPECYFICZNA ILOŚĆ DOZWOLONEGO MATERIAŁU (JEŚLI MA ZASTOSOWANIE): __________________________




NR POZWOLENIA NA PRÓBNĄ PRODUKCJĘ: ____________________________________________________________


POWODY ZATWIERDZENIA CZASOWEGO: ______________________________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________


TEMATY DO ROZWIĄZANIA, OCZEKIWANA DATA ZAKOŃCZENIA (SKLASYFIKUJ JAKO TECHNOLOGIA, KONSTRUKCJA, PROCES LUB INNE: ____________________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________




DZIAŁANIA DO ZAKOŃCZENIA W TRAKCIE ZATWIERDZENIA CZASOWEGO, RZECZYWISTA DATA: _________

______________________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________________


DATA PRZEGLĄDU POSTĘPÓW: ____________ DATA ŻĄDANIA MATERIAŁU W ZAKŁADZIE: _________________


JAKIE DZIAŁANIA MAJĄ MIEJSCE ABY ZAPEWNIĆ ŻE PRZYSZŁE PRZEDŁOŻENIA POTWIERDZĄ WSZYSTKIE

WYMAGANIA PPAP W TERMINIE OBIECANEJ PRÓBKI?

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________


DOSTAWCA (PODPIS UPRAWNIONEJ OSOBY) _________________________ TELEFON ________________________

(NAZWISKO CZYTELNIE) _________________________ DATA ___________________________
ZATWIERDZENIE PRZEZ KLIENTA (gdy wymagane): TELEFON DATA
INŻ. PRODUKTU (PODPIS) ____________________________ _____________________ ________________

(NAZWISKO CZYTELNIE) _______________________________


INŻ. MATERIAŁU: (PODPIS) ___________________________ _____________________ ________________

(NAZWISKO CZYTELNIE) _______________________________


INŻ. JAKOŚCI: (PODPIS) ____________________________ _____________________ ________________

(NAZWISKO CZYTELNIE) _______________________________


NUMER ZATWIERDZENIA CZASOWEGO _______________
FORMULARZ CZASOWEGO ZATWIERDZENIA MATERIAŁU MASOWEGO

NAZWA DOSTAWCY: _________________________________NAZWA WYROBU: _______________________________


KOD DOSTAWCY: ___________________________________ SPECYFIKACJA TECHN.___________________________
ZAKŁAD PROD.______________________________________NR CZĘŚCI:_______________________________________
NR ZMIANY TECHN.:________________________________ DATA PRZEPISU:__________________________________
DATA OTRZYMANIA: _______________________________OTRZYMAŁ (A): ___________________________________
POZIOM PRZEDŁOŻENIA: ___________________________ DATA UPŁYWU WAŻNOŚCI: ________________________
KOD ŚLEDZENIA: ___________________________________DATA PONOWNEGO PRZEDŁOŻENIA:_______________
STATUS: (NW - Nie wymagane, Z - zatwierdzone, C – czasowo)
Matryca projektu _________DFMEA ___________Specjalne cechy wyrobu _______Zatwierdzenie Technologiczne ________
Plany kontroli ___________ PFMEA ___________ Specjalne cechy procesu _______ Diagram przepływu procesu _________
Wyniki badań ___________ Badanie procesu ________ Wyniki pomiaru wymiarów ________Próbka wzorcowa ___________
Badanie Systemów Pomiarowych _______________ Raport Zatwierdzenia Wyglądu ____________
SPECYFICZNA ILOŚĆ DOZWOLONEGO MATERIAŁU (JEŚLI MA ZASTOSOWANIE): __________________________
NR POZWOLENIA NA PRÓBNĄ PRODUKCJĘ: ____________________________________________________________
POWODY ZATWIERDZENIA CZASOWEGO: ______________________________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________


TEMATY DO ROZWIĄZANIA, OCZEKIWANA DATA ZAKOŃCZENIA (SKLASYFIKUJ JAKO TECHNOLOGIA, KONSTRUKCJA, PROCES LUB INNE: ____________________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________


DZIAŁANIA DO ZAKOŃCZENIA W TRAKCIE ZATWIERDZENIA CZASOWEGO, RZECZYWISTA DATA: _________

______________________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________________


DATA PRZEGLĄDU POSTĘPÓW: ____________ DATA ŻĄDANIA MATERIAŁU W ZAKŁADZIE: _________________
JAKIE DZIAŁANIA MAJĄ MIEJSCE ABY ZAPEWNIĆ ŻE PRZYSZŁE PRZEDŁOŻENIA POTWIERDZĄ WSZYSTKIE

WYMAGANIA PPAP W TERMINIE OBIECANEJ PRÓBKI?

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
DOSTAWCA (PODPIS UPRAWNIONEJ OSOBY) _________________________ TELEFON ________________________

(NAZWISKO CZYTELNIE) _________________________ DATA ___________________________


ZATWIERDZENIE PRZEZ KLIENTA (gdy wymagane): TELEFON DATA
INŻ. PRODUKTU (PODPIS) ____________________________ _____________________ ________________

(NAZWISKO CZYTELNIE) _______________________________


INŻ. MATERIAŁU: (PODPIS) ___________________________ _____________________ ________________

(NAZWISKO CZYTELNIE) _______________________________


INŻ. JAKOŚCI: (PODPIS) ____________________________ _____________________ ________________

(NAZWISKO CZYTELNIE) _______________________________


NUMER ZATWIERDZENIA CZASOWEGO _______________

F.14 Związek z zakładem klienta

F.14.1 Odpowiedzialność klienta

Związek z zakładem klienta jest odpowiedzialnością rozkładającą się na organizację dostarczającą materiał masowy i na klienta. Powiązanie to określa interakcje specyficznych kroków przetwarzania u klienta z cechami specjalnymi i cechami materiału masowego w wyrobie gotowym. Interakcja ta jest znacząca zwłaszcza gdy materiał masowy przechodzi transformacje chemiczne lub fizyczne. Trzema kluczowymi składnikami Związku z zakładem klienta są Rozwinięcie Matrycy Procesu Klienta (ZOBACZ PRZYKŁAD), określenie cech specjalnych Matrycy Procesu Klienta i przygotowanie Planu Kontroli kierującego systematycznie działaniami korygującymi. Dla materiałów masowych wysoce zaleca się przeprowadzenie kroków naszkicowanych w „Związku z zakładem klienta”.


UWAGA: W intencji PPAP nie leży zawieranie informacji zastrzeżonych prawnie.

F 14.2 Związek z zakładem klienta - objaśnienie

Następujące informacje mają zastosowanie do materiałów jakie są przetwarzane z masy (np. puszka mokrej farby) w wyrób finalny (np. utwardzona warstwa farby). Może nie mieć to zastosowania do wszystkich materiałów masowych (np. płyn myjący, olej silnikowy, itp.). Uznaje się, że to organizacja jest odpowiedzialna za dostarczenie wyrobu do klienta z cechami materiału masowego ustalonymi dla organizacji i klienta.


Wpływ przetwarzania materiałów masowych przez zakład klienta na końcowe cechy wyrobu może być wyjaśniony przez zastosowanie w procesie klienta. Podczas przetwarzania z produktu masowego w wyrób końcowy zarówno na cechy produktu masowego jak i na cechy wyrobu końcowego może wpływać kontrola w procesie klienta.
PPAP nie wymaga FMEA Procesu lub Planu Kontroli dla procesu klienta. Ponieważ wyrobem są często dwa wyroby (masowy i końcowy) istnieje dzielona odpowiedzialność za cechy wyrobu końcowego. Na przykład na procent ciał stałych i lepkość pokrywy masowej jakie wpływają na cechy budowy końcowej pokrywy może wpływać ograniczenie rozpuszczalnika w komorze mieszalnika u klienta. Parametr ograniczenia procentowego może więc być kontrolowany aby wspierać kontrolę budowy pokrywy. Kroki w procesie w zakładzie klienta i cechy specjalne (określone łącznie przez klienta i organizację) można ująć w macierz. Tam gdzie wysoki wpływ jest ewidentny, te kroki procesu mogą być analizowane poprzez metodologię FMEA Procesu.
Cechy specjalne można więc określić i zawrzeć w Planie Kontroli dla procesu klienta. Te właśnie cechy specjalne kontroli mogą być nadzorowane i ciągle doskonalone.

F 14.3 Związek z zakładem klienta - wytyczne

Następujące wytyczne stanowią zalecany zestaw wytycznych dla zakładu klienta przy wdrażaniu kontroli procesu dla materiałów masowych:




  1. Zebrać zespoły o krzyżujących się funkcjach składające się z personelu klienta dla każdego obszaru procesu klienta. Włączyć odpowiedniego przedstawiciela organizacji do każdego z zespołów.




  1. Wybrać Lidera każdego z zespołów – są to właściciele procesu klienta (np. główny inżynier procesu, mistrz obszaru, itp.).




  1. Określić w każdym z obszarów krytyczne czynności, kroki zastosowania oraz parametry procesu.




  1. Wykonać przegląd Matrycy Projektu wykonanej przez organizację, elementy FMEA Projektu dla funkcji zastosowania, jakie określono jako cechy specjalne. Wykonać także przegląd pożądanych cech wyrobu końcowego dla elementów wymagających kontroli.




  1. Od punktu 4 rozwinąć listę Specjalnych cech i atrybutów.



  1. Skonstruować Matrycę Procesu Klienta, stosując punkt 3 jako nagłówek i punkt 5 jako bok matrycy.




  1. Przeprowadzić FMEA Procesu Klienta, skupiając się na wysokim wpływie obszarów procesu klienta oddziaływujących na cechy specjalne. (Wykonać PFMEA dla załącznika F.)




  1. Określić cechy specjalne z Matrycy Procesu Klienta oraz PFMEA (np. przepływ płynnej farby, odległość pistoletu, itp.).




  1. Przygotować Plan Kontroli dla każdego poddanego pod wpływ obszaru procesu klienta. Plan (użyć obowiązujących wytycznych DaimlerChrysler, Ford, GM APQP) może zawierać przynajmniej wszystkie kroki procesu zawierające cechy specjalne.




  1. Nadzorować i zapisywać wszystkie cechy specjalne poprzez odpowiednie środki (diagramy kontrolne, listy kontrolne, itp.).




  1. Zapewnić stabilność Cech specjalnych i stale doskonalić gdzie jest to możliwe.


Matryca Procesu Klienta – przykład


Czynności u Klienta, kroki zastosowania oraz parametry procesu

Cechy specjalne i atrybutywne

% redukcji farby

Przepływ płynnej farby

Pistolet rozpylający

Pistolet wentyla

torowy


Nasadka pistoletu

Odległość pistoletu

Myjka pistoletu

Temp. kabiny

Wilgot

ność kabiny



Temp. spiekania

Kontrola zabrudzeń

1

1

2

2

3

1

3

1

3

1

Budowa powłoki

3

3

2

2

2

3

1

1

1

1

Wklęśnięcia

2

3

2

2

1

3

1

1

1

2

Podmuchy

2

3

3

2

1

2

1

3

1

3

Łuszczenie się

3

2

3

2

2

2

1

1

2

2

Krycie

1

3

1

1

1

3

1

1

1

1

Przyleganie

1

1

1

1

1

1

1

1

1

3

Ocena wpływu: 3 = wysoki, 2 = średni, 1 = niski.

1   ...   8   9   10   11   12   13   14   15   16


©absta.pl 2016
wyślij wiadomość

    Strona główna