Proces zatwierdzania częŚci do produkcji



Pobieranie 1.57 Mb.
Strona2/16
Data28.04.2016
Rozmiar1.57 Mb.
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   16

WSTĘP



Cel

Proces Zatwierdzania Części do Produkcji (PPAP) [Production Part Approval Process] definiuje wejściowe wymagania dla zatwierdzenia części produkcyjnej, włącznie z produkcją i materiałami masowymi (zobacz Słownik). Celem PPAP jest określenie, czy wszystkie zapisy klienta odnośnie projektowania technologicznego i wymagania ujęte w specyfikacji zostały prawidłowo zrozumiane przez organizację oraz czy proces wytwarzania posiada potencjał produkowania wyrobu konsekwentnie spełniając te wymagania podczas bieżącej produkcji i w określonej ilości partii produkcyjnej.


Zastosowanie
PPAP musi być stosowany wobec zakładów organizacji wewnętrznych i zewnętrznych (zobacz Słownik) dostarczających części produkcyjne, częśdci zamienne, materiały produkcyjne lub materiały masowe. Dla materiałów masowych PPAP nie jest wymagany, chyba, że tak zostało to wyspecyfikowane przez uprawnionego przedstawiciela klienta.
Organizacja dostarczająca standardowe katalogowe części produkcyjne lub zamienne musi być zgodna z PPAP, chyba że zostało to formalnie uchylone przez uprawnionego przedstawiciela klienta.

UWAGA 1: W celu uzyskania dodatkowych informacji zobacz specyficzne wymagania klienta. Wszystkie pytania dotyczące PPAP powinny być adresowane do uprawnionego przedstawiciela klienta.
UWAGA 2: Klient może w sposób formalny uchylić wymagania PPAP wobec organizacji. Tego rodzaju odstępstwa mogą być wydawane jedynie przez uprawnionego przedstawiciela klienta.
UWAGA 3: Organizacja lub dostawca domagający się odstępstwa od wymagań PPAP powinni skontaktować się z uprawnionym przedstawicielem klienta. Organizacja lub dostawca powinni otrzymać dokumentację odstępstwa od uprawnionego przedstawiciela klienta.
UWAGA 4: Części katalogowe (np. nity) są zidentyfikowane i / lub zamówione poprzez specyfikacje funkcjonalne lub uznane normy przemysłu.
Podejście
Słowo „musi” wskazuje wymagania obowiązkowe. Słowo „powinien” wskazuje zalecenie.
Akapity z oznaczeniem „UWAGA” służą jako wskazówki w zrozumieniu lub objaśnieniu przypisanego wymagania. Słowo „powinien” pojawiające się w UWADZE służy jedynie jako pomoc.
Dla celów PPAP stosuje się pojęcia i definicje podane w ISO/TS 16949 oraz Słowniku PPAP.

ROZDZIAŁ 1 – INFORMACJE OGÓLNE



1.1 Przedłożenie PPAP
Organizacja musi otrzymać od uprawnionego przedstawiciela klienta zatwierdzenie (zobacz 5.2.1) dla:


  1. nowej części lub produktu (np. specyficznej części, materiału lub koloru wcześniej nie dostarczanego do określonego klienta),

  2. korekty rozbieżności dla uprzednio przedłożonej części,

  3. wyrobu zmodyfikowanego poprzez zmianę technologiczną w zapisach projektowych, specyfikacjach lub materiałach,

  4. każdej sytuacji wymaganej przez Rozdział 3.


UWAGA: Jeśli istnieją jakiekolwiek pytania dotyczące potrzeby zatwierdzenia części produkcyjnej, trzeba skontaktować się z uprawnionym przedstawicielem klienta.

ROZDZIAŁ 2 – WYMAGANIA DLA PROCESU PPAP



2.1. Znacząca seria produkcji
Dla części produkcyjnych wyrób dla PPAP musi być pobrany ze znaczącej serii produkcji. Ta znacząca seria produkcji musi wynosić od jednej do ośmiu godzin produkcji, zaś suma ilości specyficznej produkcji to minimum 300 następujących po sobie części, chyba że zostało inaczej sprecyzowane przez uprawnionego przedstawiciela klienta.
Taka znacząca seria produkcji musi zostać przeprowadzona w zakładzie produkcyjnym, w produkcyjnym tempie (zobacz Słownik) z zastosowaniem narzędzi produkcyjnych, produkcyjnych narzędzi kontrolnych, procesu produkcji, materiałów produkcyjnych i operatorów produkcji. Części z pojedynczego procesu produkcji np. podwojenie linii produkcyjnej i/ lub celi, każda pozycja matrycy wieloformowej, forma, narzędzie lub szablon muszą być zmierzone a reprezentatywne części zbadane.
Dla materiałów masowych: Nie jest wymagany specyficzny numer „części”. Przedłożona próbka musi być pobrana w sposób zapewniający jej reprezentatywność dla „niezmiennego stanu” czynności w procesie.
UWAGA: Dla materiałów masowych historia produkcji bieżących wyrobów często może być stosowana do oceny początkowej zdolności procesu lub osiągów nowych i podobnych wyrobów. W przypadkach, gdy brak jest historii produkcji wyrobu ze zbliżonego materiału masowego lub technologii, może zostać wdrożony plan zabezpieczenia dopóki dostateczna produkcja nie wykaże zdolności lub właściwości, chyba że zostało inaczej określone przez klienta.

2.2 Wymagania PPAP

Organizacja musi spełniać wszystkie określone, wymienione poniżej wymagania PPAP (2.2.1 do 2.2.18). Organizacja musi również spełniać wszystkie specyficzne wymagania PPAP klienta.


Części produkcyjne muszą spełniać wszystkie wymagania klienta odnośnie zapisów projektu technologicznego oraz wymagania specyfikacji (włącznie z wymaganiami dotyczącymi bezpieczeństwa i wymagań prawnych).
Wymagania PPAP dla Materiałów Masowych określa uzupełniona Lista Kontrolna Wymagań dla Materiałów Masowych (zobacz załącznik F).

Jeśli wymagania którejkolwiek z części specyfikacji nie mogą być spełnione, organizacja musi udokumentować swoje wysiłki podjęte w celu rozwiązania problemu i musi skontaktować się z uprawnionym przedstawicielem klienta w celu zbieżności w określeniu odpowiednich działań korygujących.


UWAGA: Elementy lub zapisy od 2.2.1 do .2.2.18 niekoniecznie stosuje się do każdego numeru części z każdej z organizacji. Na przykład, niektóre części nie posiadają wymagań odnośnie wyglądu, inne nie posiadają wymagań odnośnie koloru, zaś części plastikowe posiadać wymagania co do znakowania części z polimerów. Aby pewnie określić jakie elementy muszą być zawarte, należy skonsultować zapisy projektu, np. rysunek, odpowiednie dokumenty technologiczne lub specyfikacje, skonsultować się z uprawnionym przedstawicielem klienta.



      1. Zapisy z projektowania

Organizacja musi posiadać zapisy z projektowania dla wyrobu / części przeznaczonych do sprzedaży, włączając w to zapisy z projektowania komponentów lub wyrobu / części detali przeznaczonych do sprzedaży. Gdy zapis z projektowania ma elektroniczny format zapisu, np. dane matematyczne CAD / CAM, organizacja musi wytworzyć kopię trwałą (np. reprezentację graficzną, karty wymiarowania geometrycznego z tolerancjami [GD&T], rysunek) w celu identyfikacji pobranych pomiarów.



UWAGA 1: Dla każdego przeznaczonego do sprzedaży wyrobu, części lub komponentu będzie istniał tylko jeden zapis z projektowania, bez względu na to, kto jest odpowiedzialny za projekt. Zapis z projektu może mieć odniesienie do innych dokumentów, czyniąc je częścią zapisami z projektowania.

UWAGA 2: Pojedynczy zapis z projektowania może przedstawiać wiele części lub konfiguracji montażowych, np. zespół podkorpusu z różnymi konfiguracjami otworów dla różnych zastosowań.

UWAGA 3: Dla części zidentyfikowanych jako czarne skrzynki (zobacz Słownik), zapis z projektowania specyfikuje sprzęg i wymagane osiągi.

UWAGA 4: Dla części zidentyfikowanych jako katalogowe zapis z projektowania może polegać jedynie na specyfikacji funkcjonalnej lub na odniesieniu się do uznanej normy przemysłowej.

UWAGA 5: Dla materiałów masowych zapis z projektowania może zawierać identyfikację surowców, wyrażenie za pomocą wzoru, kroki i parametry przetwarzania, specyfikacje wyrobu końcowego lub kryteria akceptacji. Jeśli nie mają zastosowania wyniki wymiarów, wówczas wymagania CAD/CAM również nie mają zastosowania.
2.2.1.1 Raportowanie Składu Materiałowego Części
Organizacja musi dostarczyć dowodów na to, że dla części zostało wykonane wymagane przez klienta raportowanie Składu Materiału/Substancji oraz że zaraportowane dane są zgodne ze wszystkimi swoistymi wymaganiami klienta.

UWAGA: Takie raportowanie materiałowe może być wprowadzone do IMDS (International Materials Data System [Międzynarodowy System Danych o Materiałach- przyp. tłum.]) lub do innych określonych przez klienta systemów/metod. IMDS dostępny jest poprzez http://www.mdsystem.com/index.jsp.
2.2.1.2 Oznaczanie Części Polimerowych
Tam, gdzie ma to zastosowanie, organizacja musi zidentyfikować części z polimerów za pomocą symboli ISO, jak wyspecyfikowano to w ISO 11469 „Plastiki – Identyfikacja rodzajowa i oznaczanie wyrobów plastikowych” i/lub ISO 1629 „Gumy i sieci przestrzenne- Nazewnictwo”. Następujące kryteria wagowe muszą określać, czy ma zastosowanie wymaganie dotyczące oznaczania:

  • Części plastikowe ważące co najmniej 100g (stosując ISO 11469/1043-1)

  • Części elastomeryczne ważące co najmniej 200g (stosując ISO 11469/1629)


UWAGA: Nazewnictwo i skrócone referencje wspomagające stosowanie ISO 11469 zawarte są dla podstawowych polimerów w ISO 1043-1 oraz dla wypełniaczy i zbrojeń w ISO 1043-2.


      1. Dokument Autoryzowania Zmiany Technologicznej

Organizacja musi posiadać dokumenty autoryzowania zmiany technologicznej dla zmian jeszcze nie ujętych w zapisie z projektowania, ale włączonych do wyrobu, części lub narzędzia.





      1. Zatwierdzenie przez Dział Technologii Klienta

Tam, gdzie zostało to wyspecyfikowane przez klienta, organizacja musi posiadać dowody zatwierdzenia przez dział technologii klienta.



UWAGA: dla materiałów masowych, wymaganie jest spełnione poprzez podpisaną linię w elemencie „Zatwierdzenie Technologiczne” na Liście Kontrolnej dla Materiału Masowego (zobacz Załącznik F) i/lub włączenie na utrzymywaną przez klienta listę materiałów zatwierdzonych.



      1. Analiza Potencjalnych Trybów Wad i ich Skutków w fazie Projektu (Design FMEA) jeśli organizacja jest odpowiedzialna za projektowanie

Organizacja odpowiedzialna za projektowanie musi opracować Design FMEA zgodnie i dopasowując się do swoistych wymagań klienta (np. Podręcznik Analiza Potencjalnych Trybów Wad i ich Skutków).


UWAGA 1: Pojedyncza Analiza Potencjalnych Trybów Wad i ich Skutków w fazie Projektu może mieć zastosowanie dla rodziny podobnych części lub materiałów.

UWAGA 2: Dla materiałów masowych zobacz Załącznik F.



      1. Diagram (y) Przepływu Procesu

Organizacja musi posiadać diagram przepływu procesu w określonym przez nią formacie, jasno i odpowiednio opisujący kroki w procesie i sekwencje, spełniający specyficzne potrzeby klienta, jego wymagania i oczekiwania (np. podręcznik Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobu i Plan Kontroli). Dla materiałów masowych odpowiednikiem Diagramu Przepływu Procesu jest Opis Przepływu Procesu.


UWAGA : Diagramy Przepływu Procesu dla „rodzin” lub podobnych części są akceptowalne jeśli organizacja skontrolowała nowe części pod kątem wspólnych cech.

2.2.6 Analiza Potencjalnych Trybów Wad i ich Skutków w Procesie (Process FMEA)

Organizacja musi opracować Process FMEA zgodnie i dopasowując się do swoistych wymagań klienta (np. Podręcznik Analiza Potencjalnych Trybów Wad i ich Skutków).


UWAGA 1: Pojedyncza Analiza Potencjalnych Trybów Wad i ich Skutków w fazie Projektu może mieć zastosowanie dla rodziny podobnych części lub materiałów, jeśli organizacja skontrolowała części pod kątem wspólnych cech.

UWAGA 2: Dla materiałów masowych zobacz Załącznik F.

2.2.7 Plan Kontroli

Organizacja musi posiadać Plan Kontroli, jaki określa wszystkie metody stosowane do kontroli procesu i zgodny ze swoistymi wymaganiami klienta (np. podręcznik Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobu i Plan Kontroli).



UWAGA 1: Plany Kontroli dla „rodziny” części są akceptowalne, jeśli organizacja skontrolowała nowe części pod kątem wspólnych cech.

UWAGA 2: Niektórzy klienci mogą wymagać zatwierdzenia Planu Kontroli.

2.2.8 Badanie Analizy Systemu Pomiarowego

Organizacja musi posiadać dające się zastosować badania Analizy Systemu Pomiarowego, np. skala R&R, odchylenia, liniowość, stabilność, dla wszystkich nowych lub zmodyfikowanych sprawdzianów, przyrządów pomiarowych i kontrolnych. (zobacz podręcznik Analiza Systemów Pomiarowych).


UWAGA 1: Kryteria akceptacji skali R&R zostały określone w podręczniku Analiza Systemów Pomiarowych.

UWAGA 2: Dla materiałów masowych Analiza Systemów Pomiarowych może nie mieć zastosowania. Odnośnie bieżących wymagań należy otrzymać zgodę od klienta.
2.2.9 Wyniki kontroli wymiarów
Organizacja musi dostarczyć dowodów na to, że kontrole wymiarów wymagane w zapisach projektu i Planie Kontroli zostały wykonane, zaś ich wyniki wykazują zgodność z wyspecyfikowanymi wymaganiami. Organizacja musi posiadać wyniki kontroli wymiarów dla każdego pojedynczego procesu produkcji, np. cel lub linii produkcyjnych i wszystkich komór, form, szablonów lub matryc (zobacz 2.2.18). Organizacja musi udokumentować za pomocą bieżących wyników: wszystkie wymiary (oprócz wymiarów orientacyjnych),cechy oraz specyfikacje jak zostało to odnotowane w zapisie projektu i Planie Kontroli.
Organizacja musi wskazać datę zapisu projektu, poziom zmiany oraz każdy autoryzowany dokument zmiany technologicznej nie włączony jeszcze do zapisu projektu, zgodnie z którym wykonana została część. Organizacja musi rejestrować poziom zmiany, datę rysunku, nazwę organizacji i numer części na wszelkich dokumentach pomocniczych (np. dodatkowa karta rozkładu wyników, szkice, kopie, przekroje, wyniki kontroli punktów CMM, karty wymiarowania geometrycznego i tolerowania, inne rysunki pomocnicze stosowane w połączeniu z rysunkiem części). Kopie tych materiałów pomocniczych muszą towarzyszyć wynikom kontroli wymiarów zgodnie z Tabelą Wymagań Wstrzymania/Przedłożenia. Gdy do kontroli niezbędny jest komparator optyczny musi być zawarte śledzenie.
Organizacja musi oznaczyć jedną z mierzonych części jako wzorzec (zobacz 2.2.15).
UWAGA 1: Formularz dla Wyników kontroli wymiarów w Załączniku C, reprezentacja graficzna, karty wymiarowania geometrycznego z tolerancjami [GD&T] lub sprawdzony rysunek, gdzie wyniki są wyraźnie napisane na rysunku części zawierającym przekroje, kopie lub szkice mogą być stosowane w tym celu.

UWAGA 2: Wyniki kontroli wymiarów w typowy sposób nie mają zastosowania dla materiałów masowych.
2.2.10 Zapisy z wyników Badania Materiałów / Osiągów
Organizacja musi posiadać zapisy wyników badań materiałów i/lub osiągów dla badań wyspecyfikowanych w zapisach projektu lub Planie Kontroli.
2.2.10.1 Wyniki badania materiałów
Organizacja musi wykonać badania dla wszystkich części i materiałów produkcyjnych, gdy w zapisach projektu lub Planie Kontroli wyspecyfikowane są wymagania dla właściwości chemicznych, fizycznych lub metalurgicznych.
Wyniki badań materiałowych muszą wykazywać i zawierać:

  • poziom zmiany zapisu projektu dla badanej części,

  • wszelkie dokumenty autoryzowanej zmiany technologicznej, jakie nie zostały jeszcze włączone do zapisu projektu,

  • numer, datę i poziom zmiany specyfikacji zgodnie z jaką część została przebadana,

  • datę przeprowadzenia badania,

  • zbadaną ilość próbek,

  • bieżące wyniki,

  • nazwę dostawcy materiału i, gdy jest to wymagane przez klienta, przypisany do klienta kod dostawcy / sprzedawcy.


UWAGA: Wyniki badań materiału mogą być przedstawiane w każdym dowolnym formacie. W Załączniku D pokazany jest przykład.
Dla wyrobów z opracowanymi przez klienta specyfikacjami materiałowymi i z zatwierdzoną przez niego listą dostawców organizacja musi zaopatrywać się w materiały i/lub usługi (np. malowanie, galwanizacja, obróbka cieplna, spawanie) u dostawców ujętych na takiej liście.
2.2.10.1 Wyniki badania osiągów
Organizacja musi wykonywać badania dla wszystkich części lub materiałów wyrobu gdy osiągi lub wymagania funkcjonalne zostały wyspecyfikowane w zapisach projektu lub Planie Kontroli.
Wyniki badań materiałowych muszą wykazywać i zawierać:

  • poziom zmiany zapisu projektu dla badanej części,

  • wszelkie dokumenty autoryzowanej zmiany technologicznej, jakie nie zostały jeszcze włączone do zapisu projektu,

  • numer, datę i poziom zmiany specyfikacji zgodnie z jaką część została przebadana,

  • datę przeprowadzenia badania,

  • zbadaną ilość próbek,

  • bieżące wyniki.


UWAGA: Wyniki badań materiału mogą być przedstawiane w każdym dowolnym formacie. W Załączniku E pokazany jest przykład.

2.2.11 Wstępne badanie procesu
2.2.11.1 Informacje ogólne
Poziom wstępnego badania zdolności lub osiągów procesu musi być określony celem zatwierdzenia przed przedłożeniem do zatwierdzenia wszystkich Charakterystyk Specjalnych określonych przez klienta lub organizację. Organizacja musi otrzymać od klienta informację o pokrywaniu się indeksów w celu oceny wstępnej zdolności procesu przed przedłożeniem.
Organizacja musi wykonać analizę systemu pomiarowego aby zrozumieć w jaki sposób błąd w pomiarze wpływa na badane pomiary. (zobacz 2.2.8)
UWAGA 1: Gdy nie określono żadnych cech specjalnych, klient zastrzega sobie prawo wymagania udowodnienia wstępnych zdolności procesu na innych cechach.
UWAGA 2: Celem tych wymagań jest określenie czy proces produkcji jest w stanie produkować wyrób spełniający wymagania klienta. Wstępne badanie procesu skupia się na danych zmiennych a nie atrybutywnych. Wady montażu, niepowodzenie badań, wady powierzchni są przykładami wad atrybutywnych, czego rozumienie jest ważne, ale nie obejmuje tego badanie wstępne. Zrozumienie wyników cech monitorowanych przez dane atrybutywne będzie wymagać więcej danych zebranych w przeciągu czasu. Jeżeli nie zostało inaczej zatwierdzone przez uprawnionego przedstawiciela klienta, dane atrybutywne nie są akceptowalne przy przedłożeniu PPAP.
UWAGA 3: Poniżej opisane zostały Cpk oraz Ppk . Inne metody odpowiadające lepiej innym procesom lub wyrobom mogą być zastąpione po wcześniejszym zatwierdzeniu przez uprawnionego przedstawiciela klienta.
UWAGA 4: Wstępne badania procesu są krótkoterminowe i nie prognozują skutków czasu oraz zmienności czynnika ludzkiego, materiałów, metod, wyposażenia, systemów pomiarowych oraz środowiska. Nawet dla tych krótkoterminowych badań ważne jest aby zbierać i analizować dane w kolejności wyprodukowania z zastosowaniem kart kontrolnych.
UWAGA 5: Dla cech, jakie można zbadać za pomocą histogramów X [X-bar – przyp. tłum.] oraz wykresów R [R-charts - przyp. tłum.] badanie krótkoterminowe powinno opierać się na minimum 25 podgrupach zawierających przynajmniej 100 odczytów z następujących po sobie części ze znaczącej partii produkcji (zobacz 2.1). Wymagania dla wstępnego badania procesu mogą być zastąpione poprzez dane historyczne z dłuższego okresu z tego samego lub podobnego procesu, po uzgodnieniu tego z klientem. Dla pewnych procesów mogą być dopasowane alternatywne narzędzia analityczne, takie jak wykresy indywidualne i z ruchomym zakresem. Mogą one być dozwolone po wcześniejszym zatwierdzeniu przez uprawnionego przedstawiciela klienta.

2.2.11.2 Wskaźniki jakościowe
Wstępne badanie procesu musi być, o ile ma to zastosowanie, streszczone za pomocą wskaźników zdolności lub osiągów.
UWAGA 1: Wyniki wstępnego badania procesu zależą od celu badania, metody pozyskiwania danych, próbkowania, ilości danych, wykazania statystycznej kontroli, itd. Aby uzyskać więcej informacji celem zrozumienia podstawowych zasad stabilności statystycznej i pomiarów procesu (wskaźników) zobacz podręcznik Statystyczna Kontrola Procesu. Skontaktuj się z uprawnionym przedstawicielem klienta w celu poradnictwa na temat elementów wymienionych poniżej.
Cpk Wskaźnik zdolności dla procesu stabilnego. Ocena sigma opiera się na zmienności w ramach podgrupy (R-bar/d2 lub S-bar /c4). Cpk jest wskaźnikiem zdolności procesu opierającym się na zmienności procesu w każdej z podgrup zestawów danych. Cpk nie zawiera skutków zmienności procesu pomiędzy podgrupami. Cpk wskazuje jak dobry mógłby być proces, jeśli wszystkie zmienności procesu pomiędzy podgrupami zostałyby wyeliminowane. Dlatego też, użycie tylko samego Cpk może stanowić niekompletny wskaźnik zdolności procesu. Aby uzyskać więcej informacji zobacz podręcznik Statystyczna Kontrola Procesu.
Ppk Wskaźnik osiągów. Ocena sigma opiera się na całkowitej zmienności (wszystkie pojedyncze dane z próbek z zastosowaniem standardowego odchylenia [równanie z pierwiastkiem średniej do kwadratu], „s”). Ppk jest wskaźnikiem osiągów procesu opierającym się na zmienności procesu poprzez pełen zestaw danych. W odróżnieniu od Cpk , Ppk nie ogranicza się do zmienności w podgrupach. Jednakże Ppk nie wyodrębnia w ramach podgrupy zmienności od zmienności pomiędzy podgrupami. Gdy obliczamy z tego samego zestawu danych, Cpk i Ppk można porównać do analizy źródeł zmienności w procesie. Aby uzyskać więcej informacji zobacz podręcznik Statystyczna Kontrola Procesu.
Wstępne badanie procesu. Celem wstępnego badania procesu jest zrozumienie zmienności procesu, a nie tylko osiągnięcie swoistego wskaźnika wartości. Gdy dane historyczne są dostępne lub istnieje odpowiednia ilość wstępnych danych, aby nakreślić wykres kontrolny (przynajmniej 100 pojedynczych próbek), jeśli proces jest stabilny, można obliczyć Cpk . W przeciwnym razie, dla procesów ze znanymi i przewidywalnymi przyczynami specjalnymi i wyjściem spełniającym wymogi specyfikacji, powinno stosować się Ppk . Gdy nie jest dostępna dostateczna ilość danych (< 100 danych) lub gdy nie są znane źródła zmienności, skontaktuj się z uprawnionym przedstawicielem klienta aby opracować odpowiedni plan działań.
UWAGA 2: Dla Wstępnego Badania Procesu angażującego więcej niż jeden strumień procesu, mogą być wymagane dodatkowe odpowiednie metody lub podejścia statystyczne.
UWAGA 3: Dla materiałów masowych, jeśli jest to wymagane, organizacja powinna otrzymać zgodę klienta odnośnie odpowiednich technik dla wstępnego badania procesu, w celu ustalenia wartości skutecznej do określenia zdolności.
2.2.11.3 Kryteria Akceptacji dla Wstępnego Badania
Organizacja musi stosować następujące kryteria akceptacji do oceny wyników wstępnego badania procesu dla procesów jakie wydają się być stabilne.
Wyniki Interpretacja

Wskaźnik > 1,67 Obecnie proces spełnia kryteria akceptacji


1,33 ≤ Wskaźnik ≤ 1,67 Proces może być zaakceptowany. Skontaktuj się z

uprawnionym przedstawicielem klienta na przegląd wyników badań.


Wskaźnik < 1,33 Obecnie proces nie spełnia kryteriów akceptacji. Skontaktuj się z uprawnionym przedstawicielem klienta na przegląd wyników badań.
UWAGA 1: Spełnienie kryteriów akceptacji dla wstępnego badania zdolności procesu jest jednym z wielu wymagań klienta prowadzących do przedłożenia zatwierdzonego PPAP.

UWAGA 2: Zobacz 2.2.11.1 oraz 2.2.11.2.


        1. Proces niestabilny

W zależności od natury niestabilności, niestabilny proces może nie spełniać wymagań klienta. Organizacja musi zidentyfikować, ocenić i gdzie to możliwe wyeliminować szczególne przyczyny zmienności zanim przedłoży PPAP. Organizacja musi powiadomić uprawnionego przedstawiciela klienta o każdym istniejącym niestabilnym procesie i musi przedłożyć klientowi plan działań korygujących przed jakimkolwiek przedłożeniem do zatwierdzenia.



UWAGA: Dla materiałów masowych, procesów ze znanymi i przewidywalnymi szczególnymi przyczynami i zdolnością wytwórczą spełniającą specyfikacje, plany działań korygujących mogą nie być wymagane przez klienta.



        1. Procesy ze specyfikacją jednostronną lub nie posiadające rozkładu normalnego

Organizacja musi ustalić z uprawnionym przedstawicielem klienta alternatywne kryteria akceptacji dla procesów ze specyfikacją jednostronną lub nie posiadających rozkładu normalnego.


UWAGA: Wymienione powyżej kryteria akceptacji (2.2.11.3) zakładają rozkład normalny i specyfikację obustronną (cel w środku). Gdy nie jest to prawdą, zastosowanie tej analizy może prowadzić do nierzetelnej informacji. Te odmienne kryteria akceptacji mogą wymagać innego rodzaju wskaźnika lub pewnej metody przekształcania danych. Należy skupić się na zrozumieniu przyczyn braku rozkładu normalnego (np. czy jest on stabilny w czasie?) i kierowaniu zmiennością. Aby uzyskać dalsze wskazówki należy odnieść się do podręcznika Statystyczna Kontrola Procesu.



        1. Działania jakie należy podjąć, gdy nie są spełnione kryteria akceptacji

Organizacja musi skontaktować się z uprawnionym przedstawicielem klienta jeśli kryteria akceptacji (2.2.11.3) nie mogą być osiągnięte na czas wymaganego przedłożenia PPAP. Organizacja musi przedłożyć do zatwierdzenia uprawnionemu przedstawicielowi klienta plan działań korygujących oraz zmodyfikowany Plan Kontroli normalnie przewidziany dla 100% kontroli. Wysiłki prowadzące do ograniczenia zmienności muszą być kontynuowane aż do spełnienia kryteriów akceptacji, lub do otrzymania zatwierdzenia przez klienta.


UWAGA 1: Metodologie 100% kontroli podlegają przeglądowi przez klienta i współpracy.
UWAGA 2: Dla materiałów masowych 100% kontroli oznacza ocenę próbki (ek) z wyrobu pochodzącego z procesu ciągłego lub jednorodnej partii jaka jest reprezentatywna dla całej serii produkcyjnej.

2.2.12 Dokumentacja Kwalifikowanego Laboratorium
Kontrole i testy do PPAP muszą być wykonane przez kwalifikowane laboratorium, jak zdefiniowano to w wymaganiach klienta (np. akredytowane laboratorium). Kwalifikowane laboratorium (wewnątrz lub na zewnątrz organizacji) musi posiadać zakres prac laboratoryjnych oraz dokumentację pokazującą, że laboratorium jest kwalifikowane do typu przeprowadzanych pomiarów lub badań.
Gdy korzysta się z zewnętrznego/ komercyjnego laboratorium, organizacja musi przedłożyć wyniki badań na papierze z nagłówkiem laboratorium lub też w zwykłym formacie raportu laboratorium. Muszą być zidentyfikowane: nazwa laboratorium jakie przeprowadziło badanie, data (y) badań oraz normy stosowane przy przeprowadzaniu badań.

2.2.13 Raport Zatwierdzenia Wyglądu (AAR)
Oddzielny Raport Zatwierdzenia Wyglądu [Appearance Approval Report – przyp. tłum.] (AAR) musi być wypełniony dla każdej części lub serii części jeśli wyrób/część posiada w zapisie projektu wymagania dotyczące wyglądu.
Spełniając zadowalająco wszystkie wymagane kryteria, organizacja musi zawrzeć wymagane informacje w AAR. Wypełniony AAR i wyroby/części reprezentatywne dla produkcji muszą być przedłożone w miejscu ustalonym przez klienta, aby otrzymać dyspozycje. AAR-y (kompletne z dyspozycją części i podpisem uprawnionego przedstawiciela klienta) muszą następnie towarzyszyć PSW w trakcie końcowego przedłożenia w oparciu o wymagany poziom przedłożenia. Aby uzyskać więcej informacji o wymaganiach dodatkowych zobacz specyficzne wymagania klienta.
UWAGA 1: Zazwyczaj AAR ma zastosowanie jedynie dla części posiadających kolor, ziarno lub wymagania odnośnie wyglądu powierzchni.
UWAGA 2: Niektórzy klienci mogą nie wymagać wypełnienia wszystkich pól w AAR. Zobacz Załącznik B lub specyficzne wymagania klienta w celu uzyskania szczegółowych informacji na temat wypełniania AAR.

2.2.14 Części wzorcowe z produkcji
Organizacja musi dostarczyć wzorcowe wyroby zgodnie ze specyfikacją klienta.
2.2.15 Próbki wzorcowe
Organizacja musi zachować części wzorcowe przez ten sam okres czasu co zapisy o zatwierdzeniu części do produkcji lub a) dopóki nie zostanie wyprodukowana nowa część wzorcowa dla tego samego numeru części klienta, w celu zatwierdzenia przez klienta lub b) gdy wzorzec wymagany jest przez zapisy z projektu, Plan Kontroli lub kryteria badania jako odnośnik lub wzorzec. Próbka wzorcowa musi być jako taka zidentyfikowana i musi na niej być data zatwierdzenia przez klienta. Organizacja musi przechowywać próbkę wzorcową dla każdej pozycji matrycy o wielu formach, formy, narzędzia lub szablonu lub procesu produkcji, chyba że klient wyspecyfikował inaczej.
UWAGA 1: Gdy rozmiar części, zwykła objętość części itp. utrudnia składowanie wzorca, wymagania odnośnie przechowywania wzorca mogą być zmodyfikowane lub uchylone na piśmie przez uprawnionego przedstawiciela klienta. Celem próbki wzorcowej jest pomoc w definiowaniu standardu produkcji, zwłaszcza wtedy, gdy dane są dwuznaczne lub niewystarczająco szczegółowe aby w pełni odtworzyć część w oryginalnym zatwierdzonym stanie.

UWAGA 2: Wiele własności materiałów masowych z natury jest zależnych od czasu, a jeśli wymagana jest część wzorcowa, może polegać ona na zapisie z produkcji, wynikach badań i certyfikacie analizy kluczowych składników zatwierdzonej przedłożonej części wzorcowej (zobacz Załącznik F).

2.2.16 Pomoce kontrolne
Jeśli klient tego wymaga organizacja musi przedłożyć wraz z przedłożeniem PPAP wszelkie pomoce kontrolne swoiste dla zestawu części lub komponentu.
Organizacja musi zaświadczyć, że wszystkie aspekty pomocy kontrolnej są zgodne z wymaganiami wymiarowymi części. Organizacja musi udokumentować wszystkie zwolnione zmiany inżynieryjne w konstrukcji, jakie zostały włączone do pomocy kontrolnej w czasie przedłożenia. Organizacja musi zapewnić zapobiegawczą konserwację każdej pomocy kontrolnej na czas życia części (zobacz Słownik – „Część aktywna”).
Badania analizy systemu pomiarowego, np. wskaźnik R&R, dokładność, przekroje, liniowość, badanie stabilności, muszą być przeprowadzane zgodnie z wymaganiami klienta. (zobacz 2.2.2 oraz podręcznik Analiza Systemów Pomiarowych).
UWAGA 1: Pomoce kontrolne mogą zawierać mocowania, wskaźniki zmienne i atrybutywne, modele, szablony, swoiste dla przedłożonych wyrobów.
UWAGA 2: Pomoce kontrolne, itp. zazwyczaj nie dotyczą materiałów masowych. Jeśli pomoce kontrolne stosuje się do materiałów masowych, organizacja powinna skontaktować się odnośnie tego wymagania z uprawnionym przedstawicielem klienta.

2.2.17 Specyficzne wymagania Klienta
Organizacja musi posiadać zapisy zgodności ze wszystkimi specyficznymi wymaganiami klienta. Dla materiałów masowych, mające zastosowanie specyficzne wymagania klienta muszą być udokumentowane w Liście Kontrolnej Wymagań dla Materiału Masowego.
2.2.18 Gwarancja Przedłożonej Części (PSW)
Wypełniając wszystkie wymagania PPAP organizacja musi wypełnić Gwarancję Przedłożonej Części [Part Submission Warrant – przyp.tłum.] (PSW) .
Oddzielne PSW musi być wypełnione dla każdego numeru części klienta, chyba, że zostało uzgodnione inaczej z uprawnionym przedstawicielem klienta.
Jeśli części produkcyjne będą produkowane z więcej niż jednej komory, formy, narzędzia, matrycy, szablonu lub procesu, np. linii lub celi, organizacja musi wypełnić ocenę wymiarów (zobacz 2.9.9) dla jednej części z każdego z nich. Specyficzne komory, formy, linie, itd. muszą więc być zidentyfikowane w linii „Forma / Komora / Proces produkcji” lub w załączniku do PSW.
Organizacja musi zweryfikować, że wszystkie wyniki pomiarów i badań wykazują zgodność z wymaganiami klienta i że cała wymagana dokumentacja jest dostępna oraz dla Poziomu 2,3,i 4 jest załączona prawidłowo do przedłożenia. Osoba oficjalnie odpowiedzialna z ramienia organizacji musi zatwierdzić PSW i dostarczyć informacji o kontakcie.
UWAGA 1: Jedna gwarancja dla numeru części klienta może być zastosowana do zsumowania wielu zmian, pod warunkiem, że zmiany są odpowiednio udokumentowane, z przedłożenie jest zgodne z harmonogramem czasowym programu klienta.
UWAGA 2: PSW można przedłożyć drogą elektroniczną, zgodnie z wymaganiami klienta.



        1. Waga części (masa)

Organizacja musi odnotować w PSW wagę części przy wysyłce, zmierzoną i wyrażoną w kilogramach do czterech miejsc dziesiętnych (0,0000), chyba, że zostało inaczej ustalone przez klienta. Waga nie może zawierać osłon transportowych, pomocy montażowych czy materiałów opakowaniowych. Aby określić wagę części organizacja musi pojedynczo zważyć dziesięć wyrywkowo wybranych części, obliczyć i wpisać średnią wagę. Musi być zmierzona przynajmniej jedna część z każdej komory, narzędzia, linii lub procesu stosowanych do zrealizowania procesu.


UWAGA: Wagę tę stosuje się jedynie do analizy wagi pojazdu i nie wpływa ona na proces zatwierdzenia. Gdy nie ma wymagań produkcji lub działu co do przynajmniej dziesięciu części, organizacja powinna zastosować do obliczenia średniej wagi części wymaganą ilość. Dla materiałów masowych pola „waga części” nie stosuje się.

ROZDZIAŁ 3 – OCENA PRZEZ KLIENTA I WYMAGANIA WOBEC PRZEDŁOŻENIA
3.1 Ocena przez Klienta
Organizacja musi powiadomić uprawnionego przedstawiciela klienta o wszystkich zaplanowanych zmianach w konstrukcji, procesie lub zakładzie. Przykłady ujęto w poniższej tabeli (zobacz Tabela 3.1).
UWAGA: Organizacje odpowiadają za powiadomienie uprawnionego przedstawiciela klienta o wszystkich zmianach w konstrukcji części i/lub procesach wytwarzania.
Po powiadomieniu i zatwierdzeniu zaproponowanej zmiany przez uprawnionego przedstawiciela klienta oraz po wdrożeniu zmiany wymagane jest przedstawienie PPAP, chyba, że uzgodniono inaczej.
Tabela 3.1
Przykłady zmian wymagających powiadomienia
Objaśnienia

1. Zastosowanie innej konstrukcji lub materiału niż były używane w poprzednio zatwierdzonej części lub wyrobie

Na przykład inna konstrukcja jak udokumentowano to w odstępstwie (pozwolenie) lub zawarta jako notatka w zapisie projektu a nie objęta zmianą technologiczną, jak opisuje Tabela 3.2 nr 3

2. Produkcja z nowych lub zmodyfikowanych narzędzi (poza narzędziami nietrwałymi), matryc, form, szablonów, itd. włącznie z narzędziami dodatkowymi lub zastępczymi

Wymaganie to odnosi się jedynie do narzędzi, jakie z powodu swojego unikalnego kształtu lub funkcji przypuszczalnie wpływają na integralność wyrobu finalnego. Nie oznacza to opisywania standardowych narzędzi (nowych lub naprawionych), takich jak standardowe urządzenia pomiarowe, układy sterujące (ręczne lub zasilane elektrycznie), itp.

3. Produkcja następująca po ulepszeniu lub innym rozmieszczeniu istniejących narzędzi lub wyposażenia.

Ulepszenie oznacza rekonstrukcję i/lub modyfikację narzędzia lub maszyny aby zwiększyć wydajność, osiągi lub zmienić jego obecną funkcję. Nie należy go mylić z normalną konserwacją, naprawą lub zastąpieniem części, itp. dla jakich żadne zmiany w osiągach nie są oczekiwane i ustalone są metody weryfikacji po naprawie.

Ponowne rozmieszczenie określone jest jako czynność zmieniająca sekwencję przepływu wyrobu / procesu udokumentowanej w diagramie przepływu procesu (włącznie z dodaniem nowego procesu).

Mniejsze dostosowania wyposażenia produkcyjnego jak na przykład instalacja osłon, eliminacja potencjalnego zagrożenia wyładowania elektrostatycznego, itp. mogą być wymagane celem spełnienia wymogów bezpieczeństwa.


4. Produkcja z oprzyrządowania i wyposażenia przeniesionego do innego zakładu lub z dodatkowego zakładu.

Oprzyrządowanie do procesu wytwarzania i / lub wyposażenie przeniesione pomiędzy budynkami lub pomieszczeniami w jednym lub większej ilości zakładów.

5. Zmiana dostawcy części, materiał lub usługi (np.; obróbka cieplna, galwanizacja) nieekwiwalentne

Organizacja odpowiedzialna jest za zatwierdzenie dostarczonych przez dostawcę materiałów i usług.


6. Wyrób wytworzony po dezaktywacji oprzyrządowania dla produkcji masowej na dwanaście miesięcy lub dłużej.

Dla wyrobu wytworzonego po dezaktywacji oprzyrządowania dla produkcji masowej na dwanaście miesięcy lub dłużej:

Wymagane jest powiadomienie gdy część nie miała zmian w aktywnym zamówieniu a istniejące oprzyrządowanie zostało dezaktywowane dla produkcji masowej na dwanaście miesięcy lub dłużej. Jedyny wyjątek stanowi sytuacja gdy część posiada mały wolumen, np. stosowana jest w pojazdach służb publicznych lub o specjalnym przeznaczeniu. Jednakże klient może wyspecyfikować pewne wymagania PPAP dla części zamiennych.



7. Zmiany w wyrobie i procesie związane z komponentami wyrobu wytworzonego wewnętrznie lub wytworzonego przez dostawców.

Wszelkie zmiany, włącznie ze zmianami u dostawców do organizacji i u ich dostawców, oddziaływujące na wymagania klienta, jak np. dopasowanie, forma, działanie, osiągi, trwałość.

8. Zmiany w metodzie testów/badania – nowa technika (bez wpływu na kryteria akceptacji).

Dla zmian w metodzie testów organizacja powinna posiadać dowody, że nowa metoda pomiarów posiada zdolność pomiaru równą starej.

Dodatkowo, dla materiałów masowych:

9. Nowe źródło surowca od nowego lub obecnego dostawcy.

10. Zmiana w cechach wyglądu wyrobu.


Od tych zmian oczekuje się zazwyczaj wpływu na osiągi wyrobu.


3.2 Przedłożenie do Klienta
Organizacja musi przedstawić PPAP do zatwierdzenia przed pierwszą wysyłką produkcji w następujących sytuacjach (zobacz Tabela 3.2), chyba, że uprawniony przedstawiciel klienta odstąpił od tego wymagania.
UWAGA: W opisanych poniżej sytuacjach przed zawiadomieniem lub komunikacją z nim, przydzielany jest uprawniony przedstawiciel klienta.
Organizacja musi dokonać przeglądu i aktualizacji, gdy jest to niezbędne, wszystkich mających zastosowanie elementów w dokumentacji PPAP, aby odzwierciedlić proces produkcji bez względu na to, czy klient wymaga, czy też nie formalnego przedłożenia. Dokumentacja PPAP musi zawierać nazwisko uprawnionego przedstawiciela klienta udzielającego zrzeczenia się oraz datę.


Tabela 3.2

Wymagania
Objaśnienia

1. Nowa część lub wyrób (np. specyficzna część, materiał lub kolor wcześniej nie dostarczane do klienta).

Przedłożenie wymagane jest dla nowych wyrobów (początkowe zwolnienie) lub dla wyrobów uprzednio zatwierdzonych posiadających nowy lub zweryfikowany numer części / wyrobu (np. sufiks), jaki jest im przypisany. Nowa część/wyrób czy materiał dodany do rodziny może stosować odpowiedniej dokumentacji PPAP poprzednio zatwierdzonej części w ramach tej samej rodziny wyrobów.

2. Skorygowanie rozbieżności dla poprzednio przedkładanej części.

Przedłożenie jest wymagane aby skorygować wszelkie rozbieżności dla poprzednio przedkładanej części. „Rozbieżność” może wiązać się z :

  • Osiągami wyrobu w stosunku do wymagań klienta

  • Tematami związanymi z wymiarami lub zdolnościami

  • Tematami związanymi z dostawcą

  • Zatwierdzeniem części zastępującym zatwierdzenie czasowe

  • Badaniem, włącznie z materiałem, osiągami lub tematami związanymi z zatwierdzeniem technologicznym

3. Zmianami technologicznymi w zapisach projektowych, specyfikacjach, lub materiałach do produkcji wyrobów / części.

Przedłożenie jest wymagane przy każdej zmianie technologicznej w zapisie projektu wyrobu/części , specyfikacji lub materiałach.

Dodatkowo dla materiałów masowych:

4. Nowy dla organizacji proces technologiczny, wcześniej nie stosowany dla danego wyrobu.







ROZDZIAŁ 4 – PRZEDŁOŻENIE DO KLIENTA – POZIOMY DOWODÓW
4.1 Poziomy przedłożenia
Organizacja musi przedłożyć elementy i/lub zapisy ujęte poniżej w Tabeli 4.1:
Tabela 4.1

Poziom 1


Przedłożenie do klienta jedynie gwarancji (a dla wskazanych elementów Raport Zatwierdzenia Wyglądu).



Poziom 2

Przedłożenie do klienta gwarancji z próbkami wyrobu i ograniczonymi danymi potwierdzającymi.

Poziom 3

Przedłożenie do klienta gwarancji z próbkami wyrobu i kompletnymi danymi potwierdzającymi.

Poziom 4

Przedłożenie gwarancji i zgodnie z innymi wymaganiami określonymi przez klienta.

Poziom 5

Przedłożenie do klienta gwarancji z próbkami wyrobu i skorygowanymi kompletnymi danymi potwierdzającymi w oddziale produkcyjnym organizacji.

Aby dowiedzieć się o dokładnych wymaganiach dla każdego poziomu przedłożenia zobacz Tabelę Wstrzymania/Przedłożenia 4.2.


Organizacja musi stosować poziomu 3 jako domyślnego poziomu dla każdego przedłożenia, chyba że zosta inaczej wyspecyfikowane przez uprawnionego przedstawiciela klienta.
Minimalnym wymaganiem do przedłożenia dla materiałów masowych jest Gwarancja Przedłożonej Części [PSW-przyp. tłum.] oraz Lista Kontrolna Wymagań dla Materiałów Masowych. Przedkładając PPAP dla Materiału Masowego na formularzu Gwarancji Przedłożonej Części w paragrafie Przyczyny Przedłożenia zgłoś „Inne” i wpisz „Materiał Masowy”. Wskazuje to na fakt, że dla materiału masowego użyto „Listy Kontrolnej Wymagań dla Materiałów Masowych” aby wyspecyfikować wymagania PPAP, lista ta musi być załączona do pakietu przedłożenia.
UWAGA 1: Uprawniony przedstawiciel klienta może zidentyfikować poziom przedłożenia, różny od poziomu domyślnego, jaki ma być stosowany dla każdej organizacji, lub kombinacji organizacji i numeru klienta. Różne lokalizacje klienta mogą przypisywać różne poziomy zatwierdzenia tej samej organizacji w tej samej lokalizacji.
UWAGA 2: Wszystkie formularze przywołane w niniejszym dokumencie mogą być zastąpione poprzez wygenerowane komputerowo kopie. Możliwość akceptacji tych kopii musi być potwierdzona przed pierwszym przedłożeniem przez uprawnionego przedstawiciela klienta.

Tabela Wstrzymania / Przedłożenia 4.2
(Normatywna)
[UWAGA: Tabela 4.2 podaje wymagania przedłożenia i wstrzymania. Obowiązkowe i mające zastosowanie wymagania zapisu PPAP zdefiniowane są w podręczniku PPAP oraz przez klienta].
Stopień przedłożenia


Wymaganie


Poziom 1

Poziom 2

Poziom 3

Poziom 4

Poziom 5

1.

Zapis z projektu

- dla firmowych komponentów / detali

- dla wszystkich innych komponentów / detali


A

A

A



P

A

P



P

A

P



*

*

*



A

A

A



2.

Dokumenty zmiany technologicznej, jeśli istnieją


A

P

P

*

A

3.

Zatwierdzenie przez Dział Technologii Klienta, jeśli wymagane


A

A

P

*

A

4.

FMEA Projektu


A

A

P

*

A

5.

Diagramy przepływu procesu


A

A

P

*

A

6.

FMEA procesu


A

A

P

*

A

7.

Plan Kontroli


A

A

P

*

A

8.

Badanie Analizy Systemu Pomiarowego


A

A

P

*

A

9.

Wyniki pomiaru wymiarów


A

P

P

*

A

10.

Wyniki badań materiałów i osiągów


A

P

P

*

A

11.

Wstępne badanie procesu


A

A

P

*

A

12.

Dokumentacja kwalifikowanego laboratorium


A

P

P

*

A

13.

Raport Zatwierdzenia Wyglądu (AAR), jeśli ma zastosowanie


P

P

P

*

A

14.

Próbka wyrobu


A

P

P

*

A

15.

Próbka wzorcowa


A

A

A

*

A

16.

Pomoce kontrolne


A

A

A

*

A

17.

Zapisy zgodności ze specyficznymi wymaganiami klienta


A

A

P

*

A

18.

Gwarancja Przedłożonej Części (PSW)

Lista Kontrolna dla Materiału Masowego (zobacz 4.1. powyżej)




P

P


P

P


P

P


P

P


A

A

P – Organizacja musi przedłożyć klientowi i przechowywać kopię zapisów lub elementów dokumentacji w odpowiedniej lokalizacji
A - Organizacja musi archiwizować w odpowiedniej lokalizacji i udostępnić na prośbę klienta.

* - Organizacja musi archiwizować w odpowiedniej lokalizacji i przedłożyć na prośbę klienta.



ROZDZIAŁ 5 – STATUS PRZEDŁOŻENIA CZĘŚCI
5.1 Informacje ogólne
Przy zatwierdzaniu przedłożenia organizacja musi zapewnić, że przyszła produkcja nadal będzie spełniać wszystkie wymagania klienta.
UWAGA: Dla tych organizacji, jakie były sklasyfikowane jako „samo certyfikujące się” (przedłożenie PPAP na poziomie 1) przez specyficznego klienta, przedłożenie wymaganej zatwierdzonej przez organizację dokumentacji będzie postrzegane jako zatwierdzenie przez klienta, w przeciwnym wypadku organizacja zostanie o tym poinformowana.

5.2 Status PPAP nadawany przez Klienta


      1. Zatwierdzony

„Zatwierdzony” oznacza, że część lub materiał, włączając w to wszystkie podkomponenty, spełnia wszystkie wymagania klienta. Dlatego też organizacja jest upoważniona do wysłania produkcyjnych ilości wyrobu, poddanego zwolnieniu z czynności planowania u klienta.


5.2.2 Zatwierdzony czasowo
Zatwierdzenie czasowe pozwala wysyłać materiały na potrzeby produkcji w ograniczonym czasie lub w ograniczonej liczbie części. Zatwierdzenie czasowe będzie uznawane jedynie wtedy, gdy organizacja:

  • jasno określiła niezgodności zapobiegając zatwierdzeniu oraz

  • przygotowała plan działań uzgodniony z klientem. Ponowne przedłożenie PPAP wymagane jest w celu uzyskania statusu „zatwierdzony”.


UWAGA 1: Organizacja odpowiedzialna jest za wdrożenie działań zabezpieczających, aby zapewnić, że jedynie akceptowalny materiał został wysłany do klienta.
UWAGA 2: Części ze statusem „Zatwierdzony czasowo” nie mogą być postrzegane jako „Zatwierdzone”.
Materiał objęty zatwierdzeniem czasowym, jakiemu nie udaje się spełnić ustalonego planu działań, również przekroczenie daty wysyłki dozwolonej ilości, zostanie odrzucony. Żadne dodatkowe wysyłki nie będą dozwolone, chyba, że zostanie przyznane przedłużenie zatwierdzenia czasowego.
Dla materiałów masowych organizacja musi stosować formularz „Zatwierdzenie Czasowe Materiału Masowego” lub jego równoważnik (zobacz Załącznik F).
5.2.3 Odrzucony
„Odrzucony” oznacza, że przedłożony PPAP nie spełnia wymagań klienta, w oparciu o partię produkcyjną z jakiej został on pobrany i/lub załączoną dokumentację. W takich wypadkach odpowiednio przedłożenie i/lub proces, powinny być skorygowane aby spełnić wymagania klienta. Przedłożenie musi być zatwierdzone przed wysłaniem ilości produkcyjnych.

1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   16


©absta.pl 2016
wyślij wiadomość

    Strona główna