Referat z przedmiotu: Zarządzanie jakością zasada pareto. Diagram pareto-lorenza małgorzata Syguła Nr albumu 7250



Pobieranie 143.99 Kb.
Data29.04.2016
Rozmiar143.99 Kb.


PAŃSTWOWA WYŻSZA SZKOŁA ZAWODOWA W LEGNICY

ul. Sejmowa 5A 59-220 LEGNICA

INSTYTUT ZARZĄDZANIA PRZEDSIĘBIORSTWEM

Referat z przedmiotu: Zarządzanie jakością



ZASADA PARETO. DIAGRAM PARETO-LORENZA

Małgorzata Syguła

Nr albumu 7250

Sylwia Piechuta

Nr albumu 7221

Rok studiów III Grupa V

Prowadzący przedmiot:

Świt


Legnica 2004

SPIS TREŚCI:

1. WSTĘP 3

1.1 ZAKRES REFERATU 3

2. ZASADA PARETO 4

3. DIAGRAM PARETO-LORENZA 5

3.1 PRZYKŁAD ANALIZY 6

3.2 ZASTOSOWANIE WYKRESU PARETO-LORENZA 7

4. ANALIZA ABC 7

4.1 PROCEDURA ABC 8

4.2 PRZYKŁAD METODY ABC 9

5. PODSUMOWANIE 10

6. LITERATURA 11

7. SPIS RYSUNKÓW 11

8. SPIS TABEL 11

9 ZAŁĄCZNIKI 12

1. Wstęp

W ostatnim dziesięcioleciu jakość stała się przedmiotem współzawodnictwa w świecie przemysłu. Każda firma posiada obecnie określony program jakości. Stopniowo uświadomiono sobie, że myślenie jakościowe może służyć do głębszego i obszerniejszego wykorzystania zasobów i możliwości przedsiębiorstwa.



W literaturze można napotkać różne definicje jakości. Jest to termin szeroko definiowalny.

Zarządzanie jakością jest to wykonywanie funkcji zarządzania w stosunku do jakości systemu zarządzanego i jakości jego składników .[1, s.128]

Proces zarządzania określa jako ciąg następujących po sobie działań, które w ostatecznym wyniku przyczyniać się mają do realizacji wyznaczonego zadania. Podstawowe rodzaje tych działań nazywa się funkcjami zarządzania.

Nie wystarczą dzisiaj dla dobrego zarządzania talent, kierowanie się intuicją i korzystanie tylko z doświadczeń praktycznych. Rozwój wiedzy o zarządzaniu powoduje konieczność korzystania z jej dorobku

„Do realizowania zadań i osiągania celów zapisanych np. w księdze jakości lub wynikających z realizacji strategii TQM, potrzebne są środki pozwalające kształtować jakość wyrobu na wszystkich etapach w cyklu jego istnienia. W literaturze mowa jest o technikach, metodach, narzędziach, sposobach, zasadach i innych instrumentach oddziaływania na jakość.

Narzędzia zarządzania jakością – służą do zbierania i przetwarzania danych związanych z różnymi aspektami zarządzania jakością, oddziaływanie na jakość jest krótkoterminowe. Przykładem narzędzi są:


  1. narzędzia tradycyjne – schemat blokowy, diagram Ishikawy, diagram Pareto, histogram, arkusze kontrolne, wykresy korelacji, karta kontrolna

  2. narzędzia przejęte z zarządzania (grupa tzw. Nowych narzędzi)” [2, s.48]


1.1. Zakres referatu
W naszej pracy będziemy analizować narzędzie zarządzania jakością, którym jest diagram Pareto-Lorenza oraz zasadę Pareto. Wykres Pareto jest oparty na zasadzie, według której często tylko kilka składników wpływa na większość skutków. Zastosowanie wykresu Pareto pozwala ustalić, które z zarejestrowanych trudności należy usunąć w pierwszej kolejności, aby uzyskać zasadnicze efekty. Największą poprawę uzyskuje się najmniejszym wysiłkiem poprzez oddzielenie najważniejszych składników od najmniej ważnych. Synonimami metody Pareto są: krzywe Lorenza, analiza Pareto – Lorenza, prawo 20 – 80, metoda ABC


  1. Zasada Pareto.

Twórcą „zasady Pareto” był Markiz Vilfredo Federico Damaso Pareto (15 lipca 1848 Paryż- 19 sierpnia 1923) włoski ekonomista i socjolog. Był współtwórcą tzw. "lozańskiej szkoły w ekonomii". Od 1893 roku był profesorem uniwersytetu w Lozannie. Pareto wykorzystując dane statystyczne, analizował rozkłady dochodów ludności w wyznaczonych przedziałach.

„Badając dystrybucję dochodów we Włoszech zaobserwował on w 1887 r., iż 80% bogactwa całego kraju było własnością 20% ludności. Na przestrzeni lat stwierdzono, że ta prosta reguła doskonale sprawdza się w wielu innych przypadkach praktyki gospodarczej(…)Uogólniając, zasada 80/20 mówi, iż w zbiorowości niejednorodnej 20% elementów reprezentuje 80% skumulowanej wartości cechy, która służy jako kryterium klasyfikacji.” [ 3, internet ]

Zasada 80/20. Mówi, że występowanie większości typów zdarzeń można zaobserwować w małym zaledwie fragmencie możliwych okoliczności. Zasada ta sprawdza się w wielu dziedzinach życia, np.



  • produkcja 20% typów wyrobów zapewnia 80% ogólnej wartości sprzedaży;

  • 20% operacji w procesie produkcyjnym warunkuje 80% kosztów wytwarzania;

  • 20% informacji warunkuje 80% decyzji itp.

  • 80% skarg w supermarketach pochodzi od 20% klientów

  • 80% złych kredytów jest w rękach 20% dłużników

  • 80% braków jest skutkiem 20% przyczyn

  • 80% skutków wywoływana jest przez 20% przyczyn

„Ogólnie można powiedzieć, ze niewielka liczba osób, przyczyn, sytuacji odpowiada za większość występujących zjawisk. Podjęcie odpowiednich działań korygujących, likwidujących te 20% niekorzystnych czynników może znacznie poprawić jakość procesu. Dlatego warto je zidentyfikować, aby nie walczyć z przyczynami które są małoistotne” [4, Internet]

„Zidentyfikowanie tych przyczyn w przypadku SZJ pozwala na wyznaczenie kierunków działań, które szczególnie efektywnie mogą przyczynić się do doskonalenia procesów i podnoszenia poziomu jakości wyrobów.” [ 1, s.212 ].

Prawo 20-80 jest techniką umożliwiającą określenie kierunków działań zmierzających do poprawy poziomu jakości procesów, wyrobów i usług. Jest to metoda, której stała opiera się o analizę nierównomierności rozkładów ponoszonych strat, podającą, że 20% przyczyn decyduje o 80% skutków. Możliwe jest precyzyjne ustalenie ważności cech mających wpływ na występowanie zakłóceń i nieprawidłowości.

Analiza Pareto nadaje się do uporządkowania i przeanalizowania wcześniej zebranych danych. Stosuje się ją kiedy naszym celem jest przeciwdziałanie:



  1. Zjawiskom negatywnym o największej częstotliwości występowania.

  2. Zjawiskom przysparzającym największych kosztów. [5, s.177]


3. Diagram Pareto - Lorenza
Pareto analizował najpierw rozkłady dochodów ludności co pozwolilo mu stwierdzić pewną prawidłowość później odniósł taki nierównomierny rozkład (20/80) w innych sytuacjach.

Podobne ideowo wykresy zastosował M.O. Lorenz dla zobrazowania nierównomiernego rozkładu bogactw. Utworzyl się spór o autorstwo tej metody. Najlepszym rozwiązaniem było przedstawienie krzywych Pareto i Lorenza na jednym rysunku dla złagodzenia sporu.

Przedstawione są na nim udziały poszczególnych grup (krzywa Pareto) oraz kumulowane wartości (krzywa Lorenza)

„Diagram Pareto jest narzędziem umożliwiającym hierarchizacje czynników wpływających na badane zjawisko. Jest on graficznym obrazem, pokazującym zarówno względny, jak i bezwzględny rozkład rodzajów błędów, problemów lub ich przyczyn” [6, s.229]

Diagram Pareto – Lorenza tworzymy wg następujących wytycznych:


  1. Zebrać całkowite dane o badanym zjawisku jako jego charakterystyki.

  2. Uszeregować przyczyny od najbardziej do najmniej znaczącej.

  3. Wyznaczyć skumulowane wartości każdej przyczyny, tj. udziały procentowe w stosunku do całości zjawiska.

  4. Oznaczyć na osi pionowej (Y) wartości (ilości) przyczyn oraz udziały procentowe.

  5. Oznaczyć na osi poziomej (X) przyczyny od największej do najmniejszej wartości idąc od lewej do prawej.(porządek malejący)

  6. Narysować wykresy słupkowe dla każdej przyczyny – tzw. wykres Pareto.

  7. Oznaczyć punkty odpowiadające wartościom skumulowanym i połączyć je linią – tzw. krzywa Lorenza.

Przeanalizować otrzymany wykres, sformułować wnioski dotyczące poprawy badanego zjawiska, w miarę potrzeby wprowadzić działania korygujące.

3.1 Przykład analizy
Przedstawimy przykładową analizę korzystając z raportu awaryjności, który powstał na podstawie badań technicznych przeprowadzonych przez DEKRA na terenie Niemiec [10]. Specjaliści DEKRA przeprowadzili badania i kontrole rejestracyjne na kilkudziesięciu tysiącach sztuk wybranego samochodu z wiekiem powyżej 11 lat. Wyniki wskazują awaryjność głównych podzespołów samochodu (udział samochodów z usterkami odnotowanymi w danym podzespole wśród wszystkich samochodów przebadanych z danej marki i modelu).

Dla celów pracy rozważymy awaryjność na podstawie 1000 zbadanych samochodów. Dla opracowania wykresu Pareto-Lorenza należy wykonać proste obliczenia wyznaczając skumulowane liczby oraz skumulowane częstości występowania stwierdzonych usterek. Wyniki badań prezentujemy w tabeli [Zał, Tab.1]”Dane do diagramu Pareto-Lorenza’”


Na podstawie otrzymanych wyników sporządzamy „Wykres Pareto-Lorenza”.[Rys.1] Skumulowane wartości umieszczamy na osi pionowej, natomiast na osi poziomej wady w skali procentowej.

[Rys1]
Na podstawie otrzymanego wykresu stwierdzamy, że za 75 % ogólnej liczby usterek odpowiada 28,6% usterek (7przyczyn-100%usterek; 2przyczyny-28,6%usterek) . Na 75% ogólnej liczby usterek mają wpływ dwa rodzaje przyczyn: zawieszenie oraz hamulce. Okazało się, że są one słabymi grupami konstrukcyjnymi i należy w pierwszej kolejności się nimi zająć. Grupy te powodują ponad 75% wszystkich badanych usterek. Na pozostałe pięć przyczyn usterek podzespołów samochodów przypada tylko 25% w odniesieniu do ogólnej liczby usterek. Analizując uzyskane wyniki możemy stwierdzić kierunek działań korygujących mających na celu wyeliminowanie lub ograniczenie dwóch podstawowych usterek.



3.2. Zastosowanie wykresu Pareto-Lorenza
Wykresy Pareto-Lorenza pokazują jasno, w którym kierunku należy podejmować działania naprawcze, by uzyskać maksymalny efekt, a także co należy pomijać, na czym zbędnie się nie koncentrować, które przyczyny nie maja istotnego wpływu na występujące uszkodzenia czy niezgodności. Ich usunięcie nie wpłynie bowiem w sposób znaczący na ogólną liczbę usterek. Metoda ta jest uniwersalna i przydatna. Może być stosowana w przeróżnych dziedzinach, ma szerokie zastosowanie w ogólnym zarządzaniu, np.zapasów magazynowych, wartości sprzedaży w odniesieniu do wyrobów lub kierunków sprzedaży. Analiza Pareto-Lorenza doskonale nadaje się do uporządkowania, a następnie do łatwiejszego przeanalizowania wcześniej zebranych danych. O jej przydatności decyduje system zbierania danych , ich wiarygodność.

„Gdy mamy do czynienia z analizą złożonych grup czynników wskazane jest dokonanie ponownej analizy dla podgrup tych czynników na części składowe i powtórną analizę. Takie działania maja na celu doprowadzenie do odnalezienia najistotniejszych czynników, mających wpływ na liczbę ujawnionych niezgodności lub na koszty, jakie te niezgodności powodują.” [ 6, s.230 ].

„Wykres ten jest dobrym sposobem do nawiązywania wspólnych działań, podjęciu współpracy ludzi którzy skupili się nad rozwiązywaniem wspólnych problemów. Analiza wykresu przedstawia takim osobom największy problem. Kolejnym krokiem jest wykrycie, a później usuniecie przyczyn tych problemów. To zadanie rozwiązuje wykres przyczyn i skutków Ishikawy” [7, s.92 ], ale w tej metodzie cennym narzędziem jest właśnie wykres Pareto, gdyż umożliwia odnalezienie najistotniejszego niekorzystnego czynnika do dalszej analizy a nie wszystkich przyczyn. Porządkuje dane pod względem ich ważności. Może pokazać on także czy program poprawy jakości był skuteczny, poprzez zastosowanie go przed zmianą i ponownie po wprowadzeniu określonych działań. Z jednej strony akcentuje problemy, których rozwiązanie przyniesie największe korzyści, z drugiej zaś daje podstawę do pominięcia działań nie przynoszących większych korzyści.

4. Analiza ABC
Użyte liczby 80 i 20 odpowiadają rzeczywistości tylko w przybliżeniu. Niemniej reguła ta znajduje wiele potwierdzeń w gospodarowaniu, i w logistyce. Jej rozwiązaniem jest analiza ABC, która jest odmianą analizy Pareto. „ Analiza ABC opiera się na zasadzie 80-20; oznacza to, że najczęściej 20% produktów generuje 80% zysków. Gdy podzielimy wyniki analizy w kolejności malejącej, wtedy produkty kategorii A mają najwyższą wartość i stanowią 5-20% wszystkich elementów. Produkty kategorii B będą zasługiwały na średnie zainteresowanie - stanowią one 30-40% produktów, które generują mniejszą część kosztów. Produkty kategorii C są marginalnego znaczenia. Choć jest ich dużo, nie stanowią dużego wkładu w wypracowaniu zysku. Analizę ABC można wykonywać pod różnymi względami, na przykład pod względem: ilości, jakości, użyteczności, liczby zamówień”

[ 8, ] Analiza ABC jest metodą porządkowania i grupowania elementów analizowanych zbiorów ze względu na wybrane kryterium Nazwa metody wynika z tego, że wyłaniamy trzy podzbiory, oznaczonych literami A ,B ,C.

Podzbiór A ma największe znaczenie, a podzbiór C – najmniejsze znaczenie z punktu widzenia przyjętego kryterium porządkowania. Metoda ABC jest niezmiernie pomocna w ustaleniu i sterowaniu zakupów materiałów. Określa nam czy w danym czasie i w jakiej ilości i asortymencie należy uzupełnić zapasy lub wstrzymać się od ich zakupu.
4.1 Procedura metody ABC
Procedura metody ABC:

- wybór populacji i kryterium porządkowego (poziomu udziału w populacji),

- zebrania danych,

- uporządkowanie populacji wg malejącej wartości poziomu udziału,

- obliczenie skumulowanego udziału w populacji,

- sporządzenie wykresu ABC,



- podział populacji na grupę ABC, – podział zapasów na grupy (najcenniejsze, średnio cenne, mniej istotne)

Dla metody ABC można wyróżnić trzy etapy.

Etap pierwszy sprowadza się do obserwacji i rejestracji faktów. Celem postępowania w pierwszym etapie jest ustalenie wartości cechy, przyjętej jako kryterium, u elementów objętych badaniem.

Kolejny etap sprowadza się do klasyfikacji danych uzyskanych w toku rejestracji. W tym celu należy uporządkować elementy według malejącej wartości cechy. Następnie tworzy się ciąg rosnący poprzez kumulowanie wartości uprzednio uporządkowanych. W dalszym ciągu wyznacza się zarówno kumulowane liczby elementów, jak i kumulowane wartości cechy w liczbach względnych, przyjmując za 100% łączną liczbę elementów oraz maksymalna skumulowaną wartość cechy.

W etapie końcowym wykreśla się układ współrzędnych, wyposażając jego osie w kale procentowe. Na osi dociętych nanosi się kumulowany udział procentowy ilości elementów, a na osi rzędnych odpowiednio kumulowany udział procentowy wartości cechy, i dla tych współrzędnych wyznacza się kolejne punkty. Poprzez naniesione na układ współrzędnych punkty wykreśla się krzywą
4.2 Przykład metody ABC
„ Jeżeli przedsiębiorstwo produkuje kilkadziesiąt wzorów produktów i zarząd chciałby wiedzieć, które są najczęściej kupowane, można to określić na podstawie metody ABC. Wystarczy skumulować liczbę produktów oraz skumulować liczbę sztuk sprzedanych. Po ułożeniu ich od największych do najmniejszych i przerysowaniu na wykres zobaczymy, że około 80 przypadków są kupowane produkty z grupy 20%.

Oto prosty przykład:

Przedsiębiorstwo oferuje 20 produktów (nie można zastosować metody ABC dla jednego produktu). Zarząd chce wybrać te, które są najczęściej sprzedawane. Dlatego sortujemy je w tabeli względem liczby sztuk sprzedanych w badanym okresie.” [ 9, s 128 ]. Dane przedstawia tabela

[Zał. Tab. 2] „ Dane do wykresu ABC”

Następnie wartości skumulowane przenosi się na wykres.[Rys.2] Na osi x zaznaczamy kumulowane produkty ( skumulowana ilośc), natomiast na osi y kumulowany udział w sprzedaży(kumulowany % wielkości sprzedaży) Analiza typu ABC przy wykorzystaniu krzywej koncepcji Lorenza







„Na wykresie widać zasadę 20-80 - około 20% skumulowanej ilości daje około 80% skumulowanej wartości.” [9, s.129]

Udziały ilościowe: A – 25% B – 30% C – 45%

Udziały wartościowe: A – 77% B – 19% C – 4%

Następnie wykres dzielimy na trzy części – „ Strefę A-ok 20%, B- kolejne 30% i C- 50%. Interpretując przedstawioną sytuację, należy stwierdzić, że przy podejmowaniu decyzji o zmianach produkcji należy pozostawić produkty z grupy A, udoskonalić te z grupy B, natomiast z grupy C można zrezygnować". [9, s.130]


5. Podsumowanie
„Analiza Pareto i jej odmiana nazywana analiza ABC jest oparta na obserwacjach empirycznych, niemniej jej praktyczność została udowodniona. Porządkuje dane pod względem ich ważności.(…). Umożliwia wykazanie źródeł powstawania niepotrzebnych kosztów, pozwalając w konsekwencji doprowadzić do ich ograniczenia. [5, s.171] Pozwala wyciągnąć wnioski i opracować zalecenia odnośnie podjęcia działań korygujących lub zapobiegawczych, zmierzających do doskonalenia jakości wyrobu lub usługi. Jest to uniwersalna i przydatna analiza. Nawet w najlepiej funkcjonującym przedsiębiorstwie posiadającym sprawny System Zarządzania Jakością mogą występować różnorodne niezgodności. Problem polega na tym aby niezgodności te były natychmiast zauważane i korygowane, a przyczyna ich występowania usunięta. Pomocna jest w tym właśnie analiza i diagramy Pareto-Lorenza.






6. LITERATURA:

[ ] A. Hamrol, W. Mantura, „Zarządzanie jakością. Teoria i praktyka”, PWN, Poznań 1999

[2] J. Bagiński, „Zarządzanie jakością totalną (TQM)”, Bellona, Warszawa 1993

[3] http://www.eurologistics.pl/archiwum/4-01/numer/abc.htm

[4] http://www.uznam.net.pl/~marvin/quality/pareto.html

[5] A. Jazon, „Doskonalenie zarządzania jakością”, Bydgoszcz 2002

[6] J. Łańcucki „ Podstawy kompleksowego zarządzania jakością TQM” , Poznań 2003

[7] J.J. Dahlgaard, K. Kristesen, K. Kanji, Przekład: L. Wasilewski „Podstawy zarządzania jakością”, PWN, Warszawa 2001

[8] http://aneksy.pwn.pl/zarzadzanie/?id=414&typ=stud

[9] S. Wawak, „ Zarządzanie jakością. Teoria i praktyka”, Wyd. Helion 2002

[10] http://www9.mojeauto.pl/
7 SPIS RYSUNKÓW
[1.] Wykres Pareto – Lrenza, źródło: opracowanie własne [s,9]

[2.] Wykres ABC źródło: opracowanie własne



8 SPIS TABEL
[1]. Dane do diagramu Pareto-Lorenza, źródło:opracowanie własne [Zał.Tab1,s,13]

[2]. Dane do wykresu ABC, źródło: S.Wawak „Zarządzanie jakością”[s,129] [Zał,Tab2,s.12]

9. Załączniki:

[Tab.2] „DANE DO WYKRESU ABC”




Numer produktu

Liczba porządokowa

Kumulowany

%liczby produktów



Wielkośc sprzedaży rocznie

Kumulowana wlk.sprzedaży rocznie

Kumulowany %wlk. sprzedaży

14

1

5

75,015

75,015

20

10

2

10

68,050

143,065

37

3

3

15

64,025

207,090

54

5

4

20

59,025

266,115

70

4

5

25

30,200

296,315

77

1

6

30

25,021

321,336

84

15

7

35

15,025

336,361

88

17

8

40

12,025

348,386

91

20

9

45

11,021

389,407

94

2

10

50

6,054

365,461

96

6

11

55

3,054

368,515

96

8

12

60

2,802

371,317

97

11

13

65

2,425

373,742

98

19

14

70

2,254

375,996

98

9

15

75

2,102

378,098

99

7

16

80

1,940

380,038

99

12

17

85

1,235

381,273

100

13

18

90

1,022

382,295

100

16

19

95

0,254

382,549

100

18

20

100

0,125

382,674

100

[Tab.1] Dane do diagramu Pareto-Lorenza



Lp.

Przyczyna usterki

Liczba usterek (na 1000 aut)

udział usterki w ogólnej liczbie usterek [%]

Skumulowana liczba usterek

Skumulowany udział usterek [%]

1

zawieszenie

477

48.14

477

48.14

2

hamulce

269

27.14

746

75.28

3

oswietlenie

92

9.28

838

84.56

4

układ wydechowy

69

6.96

907

91.52

5

układ kierowniczy

40

4.04

947

95.56

6

napęd

23

2.32

970

97.88

7

silnik

21

2.12

991

100


W
ykres Pareto-Lorenza


[Tab.1] Dane do diagramu Pareto-Lorenza

Lp.

Przyczyna usterki

Liczba usterek (na 1000 aut)

udział usterki w ogólnej liczbie usterek [%]

Skumulowana liczba usterek

Skumulowany udział usterek [%]

1

zawieszenie

477

48.14

477

48.14

2

hamulce

269

27.14

746

75.28

3

oswietlenie

92

9.28

838

84.56

4

układ wydechowy

69

6.96

907

91.52

5

układ kierowniczy

40

4.04

947

95.56

6

napęd

23

2.32

970

97.88

7

silnik

21

2.12

991

100






©absta.pl 2016
wyślij wiadomość

    Strona główna