A. fedoryszyn



Pobieranie 68.78 Kb.
Data02.05.2016
Rozmiar68.78 Kb.

KRYTERIA KLASYFIKACJI I OCENY ROZWIĄZAŃ URZĄDZEŃ FORMIERSKICH

A. FEDORYSZYN1

Wydział Odlewnictwa AGH;

30-059 Kraków, ul. Reymonta 23

STRESZCZENIE


Urządzenia formierskie do wykonywania form z syntetycznej masy z bentonitem stanowią podstawowe wyposażenie zmechanizowanych stanowisk, gniazd i linii. Formy są wykonywane przez dwustopniowe zagęszczenie masy, przy użyciu skrzynek jak i bezskrzynkowo.

W publikacji omówiono ogólne zagadnienia klasyfikacji, w tym kryteria technicznej oceny rozwiązań. Przypomniano klasyfikację urządzeń uwzględniającą rozwiązania konstrukcyjne i zasadę współpracy zespołów..

Zestawiono wybrane parametry techniczne urządzeń stosowanych do wytwarzania form skrzynkowych o różnej wielkości.

Key words: foundry machines, moulding devices, classification and evaluation criteria





  1. WPROWADZENIE

Współczesne urządzenia do wykonywania form piaskowych z syntetycznej masy z bentonitem charakteryzują się dwustopniowym zagęszczaniem z końcowym doprasowaniem [3]. Dwustopniowy proces realizowały klasyczne maszyny wstrząsowo-prasujące, powszechnie zastępowane formierkami, w których początkowe (wstępne) zagęszczenie uzyskiwane jest metodą dmuchową, podciśnieniową, strumieniową, wibracyjną oraz zrzucania. Końcowe zagęszczenie nadaje prasowanie w zakresie nacisków średnich i wysokich.

Rozwiązania urządzeń formierskich i ich zespołów zależą od sposobu (techniki) zagęszczania masy, ale również od tego czy są przeznaczone do wyposażenia zmechanizowanych stanowisk, gniazd czy też linii wytwarzania odlewów.

Ogólnym kryterium oceny urządzeń jest średni koszt wytwarzania form, a w konsekwencji odlewów. Na wartość tego kryterium składają się koszty: inwestycyjne zakupu, instalacji i uruchomienia, obsługi, utrzymania ruchu, konserwacji i remontów, zużycia materiałów i nośników energii oraz kosztów oprzyrządowania technologicznego.

Bardziej przydatnymi dla analizy i oceny rozwiązań urządzeń są kryteria techniczne i techniczno-produkcyjne dotyczące: wydajności, jakości zagęszczenia (stopnia i rozkładu), niezawodności, funkcjonalności, stopnia automatyzacji i stopnia rozbudowania (zwartości) [5÷7].

Podstawowe kryterium wydajności wynika z czasu cyklu wytwarzania, na który składają się, sekwencyjnie przebiegające, operacje. Przebieg ich realizacji wynika z rozwiązań zespołów oraz struktury, określającej rozmieszczenie elementów składowych oraz występujące relacje między nimi, charakterystyczne dla danego urządzenia.




  1. KLASYFIKACJA URZĄDZEŃ FORMIERSKICH

Urządzenia formierskie do wykonywania form w skrzynkach klasyfikowane są przede wszystkim ze względu na realizowaną technikę zagęszczania masy. Regułą przy tym jest dwustopniowe zagęszczania masy syntetycznej z bentonitem.

Biorąc powyższe pod uwagę urządzenia formierskie podzielono na III klasy, a w ramach klas na grupy [1]. Przyjęto przy tym takie wyróżniki jak: ilość stanowisk (pozycji), rozmieszczenie zespołów roboczych (dozowania, zagęszczania, oddzielania), sposób wymiany płyt modelowych jednego kompletu oraz zamiany płyt modelowych przy zmianie produkowanego asortymentu.

Klasa I obejmuje jednostanowiskowe (jednopozycyjne) urządzenia formierskie. Dozowanie masy, jej wstępne i końcowe zagęszczenie w skrzynce, pozostającej na jednej pozycji roboczej, wymaga przemieszczania zespołów dozownika i głowicy prasującej.

Ze względu na rozmieszczenie zespołów roboczych urządzeń jednopozycyjnych wyróżniono 4 grupy [1].

Z wyróżnionych, możliwych rozwiązań wymienić należy urządzenia, w których zespół dozownika i głowicy prasującej umieszczony jest na jednym wózku lub też na ruchomych, odchylanych kolumnach – urządzenia typu I.1b oraz urządzenia o stacjonarnych (nieruchomych) zespołach - urządzenia typu I.4.

Przykładowym rozwiązaniem urządzeń typu I.1b jest agregat formierski AGF, wstrząsowo-prasujący, produkcji DOZAMET w Nowej Soli, jak również prototypowe urządzenie FMO impulsowo-prasujące AFI 86 [9].

Urządzenia z grupy I.4. charakteryzują się tym, że zespoły dozownika jak i głowicy prasującej są stacjonarne. Takie rozwiązanie jest możliwe tylko przy realizacji metody dmuchowej z doprasowaniem. Otwory dmuchowe (strzałowe) są umieszczone w płycie prasującej. Przedstawicielem tej grupy urządzeń są strzelarko-prasy: F-2 (BKEngeenering) [8] oraz SP-4 (TECHNICAL) [9].

W urządzeniach zaliczanych do klasy I wykonywać można na przemian górne i dolne części formy. Płyty modelowe są umieszczone na wózku i przemieszczają się liniowo, poprzecznie w stosunku do linii transportu skrzynek formierskich, tak jak w AGF, lub też stosuje się stoły obrotowe z gniazdami na płyty modelowe, tak jak w strzelarko-prasie F – 2 [9].

Do klas II i III zalicza się urządzenia, w których wykonanie jednej półformy przebiega na dwu i więcej stanowiskach, związanych urządzeniem transportującym płytę modelową po linii prostej lub po okręgu (urządzenia typu czółenkowego lub karuzelowego).

Praktyczne znaczenie mają tylko urządzenia dwustanowiskowe. Przyjęcie większej ilości pozycji roboczych komplikuje strukturę i wymaga stosowania złożonych, a w związku z tym, masywnych konstrukcji.

W urządzeniach klasy II operacje kolejno wykonywane są na dwóch stanowiskach (pozycjach). Osobne, stacjonarne stanowiska robocze dozownika i głowicy prasującej zajmowane są kolejno przez płytę modelową z ustawioną na niej skrzynką i nadstawką.

Do klasy II przypisać można formierkę impulsowo-prasującą AFI 87 (FMO), w której na jednej pozycji umieszczono zespół dozownika, na drugiej natomiast zespoły głowicy impulsowej wraz z płytą prasującą. Pomiędzy pozycjami przemieszczane są liniowo skrzynki, nadstawki oraz płyty modelowe [2].

Do klasy III zalicza się urządzenia o pozycjach j w ilości ≥ 2, na których realizowane są jednocześnie operacje z użyciem nie mniejszej ilości płyt modelowych. Są to wielopozycyjne urządzenia typu karuzelowego i liniowego.

W ramach III klasy wyróżniono 3 grupy urządzeń ze względu na przebieg operacji podawania skrzynek i odbioru półform. Urządzenia 2. grupy tej klasy (III.2) charakteryzują się tym, że operacje wprowadzania skrzynek i odbioru półform prowadzi się na tej samej pozycji. Operacje te są rozdzielone przebiegiem pozostałych operacji, po realizacji których ma miejsce obrót karuzeli. Przykładowo, korzystając z dwóch płyt kompletu modelowego wykonuje się jednocześnie dolne i górne połowy form na dwóch pozycjach. Tego typu urządzeniem jest formierka FT-65 produkcji TECHNICAL [10,11,13,14].

Urządzenia typu III.2 są najczęściej stosowanym wyposażeniem stanowisk, gniazd i linii odlewniczych (tabela 1) [9,12,15].



  1. CHARAKTERYSTYKA PRACY URZĄDZEŃ FORMIERSKICH

Czas realizacji operacji składających się na wykonanie jednej części formy w urządzeniach klasy I wynosi:



.

Wykonanie kompletnej formy wymaga natomiast czasu:



,

gdzie: ttech- czas realizacji operacji technologicznych (dozowanie masy, zagęszczanie, oddzielanie),

tpom - czas operacji pomocniczych,

ts-pf - czas operacji ustawienia i blokady skrzynki oraz transportu półform,

td­_p - czas przejazdu wózka z zespołem dozowania i prasowania,

tz - czas zamiany, ustawienia i mocowania drugiej (z kompletu) płyty modelowej.


Table 1


Wykaz wybranych urządzeń formierskich do wykonywania form (na przemian górnej i dolnej części formy) w skrzynkach [9]

Specification of selected flask moulding devices; the moulds are manufactured in conversion mode: drag, cope, drag and so one [9]

Lp

Typ

Producent

Klasa.

Grupa


Technika

zagęszczania



Sposób zamiany płyt modelowych

Przeznaczenie

1

HSP

HWS

III.2

stumieniowy z doprasowaniem

stół obrotowy

stanowiska

2

HSP-D

HWS

III.2

jw.

jw.

gniazda i linie

3

DAFM-SD

HWS

III.2

jw.

jw.

gniazda i linie

4

EFA-SD

HWS

I.1b

jw.

jw.

linie

5

APM-A

KÜNKEL-WAGNER

III.2

jw.

jw.

stanowiska i linie

6

FVP

FORMTEC

II

wibracyjny z doprasowaniem

liniowy mech. czółenkowy

stanowiska

7

ASPA

GF DISA

II

dynamiczne prasowanie

jw.

stanowiska i linie

8

F-2

BKEngineering

I.4

dmuchowy z doprasowaniem

stół obrotowy

stanowiska i linie

9

FTC

FORMTEC

III.2

impulsowy z doprasowaniem

stół obrotowy

stanowiska

10

FT-65

TECHNICAL

III.2

impulsowy z doprasowaniem

stół obrotowy

stanowiska i linie

Analizując pracę urządzeń 4 grup klasy I stwierdza się, że różnice dotyczą czasu td-p. Im wyższy jest numer grupy tym krótszy jest czas td-p. Najbardziej wydajne są zatem urządzenia typu I.4, ponieważ td–p= 0.

W urządzeniach klasy II, w których są wykonywane połówki formy (przy użyciu jednej płyty) na obu pozycjach, czas operacji wyniesie:

,

gdzie tpoz oznacza sumaryczny czas przemieszczania jednej płyty modelowej, ze skrzynką i nadstawką, na kolejne pozycje robocze.

W urządzeniach klasy III czas trwania cyklu, przy jednakowym obciążeniu j–tych pozycji, wynosi:

.

Ze względu na brak możliwości synchronizacji pracy i jednakowego obciążenia stanowisk o takcie pracy decyduje najdłuższy czas operacji realizowanej na jednej z pozycji: .

Zestawione powyżej formuły są zróżnicowane w zależności od struktury konstrukcyjnej urządzeń formierskich. W opisie cyklu pracy urządzeń I klasy charakterystycznym jest występowanie czasu operacji przemieszczania zespołów dozowania i doprasowania. W urządzeniach II klasy parametry przemieszczania oprzyrządowania na kolejne pozycje. W urządzeniach III klasy istotne jest odpowiednie rozłożenie miejsca realizacji kolejnych operacji na pozycjach roboczych oraz czasu zamiany (transportu) płyt modelowych między tymi stanowiskami.

Jeżeli przyjąć, że udział czasu td-p w cyklu jednopozycyjnej maszyny wynosi 15÷20%, a tpoz w wielopozycyjnych 20÷25%, to przy czasie trwania cyklu Tc < 20 s udział tych operacji jest istotny, a skrócenie czasu ich trwania daje znaczne zwiększenie wydajności [1].

Rozwiązania współczesnych urządzeń formierskich zapewniają głównie skrócenie czasu operacji pomocniczych [1,3]. Czasy trwania operacji technologicznych niewiele uległy skróceniu w porównaniu z zagęszczaniem wstrząsowo-prasującym [4]. Przykładowe wartości czasu trwania operacji technologicznych zamieszczono w tablicy 2 oraz na rysunkach 1 i 2. Oznaczenia urządzeń na rysunkach 1 i 2 odpowiadają liczbom porządkowym zestawienia - tablicy 1.

Table 2

Czas cyklu –tc(pf) w skrzynkowych automatach formierskich

Time of operation cycle- tc(pf) for flask moulding automatic machines


Sposób zagęszczenia masy

Podciśnieniowo-prasujący

Dmuchowo- prasujący

Impulsowo-prasujący

Strumieniowo-prasujący

Powierzchnia skrzynki, objętość półformy:

- powierzchnia Apf,dm2

- objętość Vpf, dm3


56

168



31,2


93,6

30

45



48

120



Czasy cyklu /średnie/:

- tc(pf), s

- tzag/tc(pf)

24

0,25


20

0,25


19

0,25


20

0,275



Należy podkreślić, że zestawione wartości wyznaczono w oparciu o podawane przez producentów wydajności; najczęściej są podawane wydajności maksymalne, teoretyczne, ale również wartości przeciętne i uzyskiwane w warunkach przemysłowych [9].

R
ys.1. Wartości czasu wykonywania pół-formy w zależności od jej wielkości (powierzchni)


F
ig.1. Manufacturing time of half-mould in dependence on its size (plain area)


Rys.2. Wartości czasu wykonywania pół-formy w zależności od jej wielkości (objętości)

Fig.2. Manufacturing time of half-mould in dependence on its size (volume)
PODSUMOWANIE
W liniach odlewniczych obecnie najczęściej występuje tylko jedno urządzenie formierskie wykonujące na przemian górne i dolne pół-formy w skrzynkach.

Upraszcza się przez to układ zmechanizowanego gniazda czy też linii wytwarzania odlewów.

Omówione kryteria klasyfikacyjne i opisy struktur rozwiązań pozwalają ocenić zdolność produkcyjną urządzeń, również pod kątem możliwości łatwego przeprowadzenia zmiany oprzyrządowania modelowego.

Z analizy struktur i parametrów urządzeń formierskich wynika, że krajowa oferta odpowiada w pełni współczesnym tendencjom i wymaganiom. Są to wysokowydajne urządzenia formierskie sterowane automatycznie. Mogą współpracować ze zmechanizowanymi systemami transportowymi.



Urządzenia te spełniają wymagania bezpieczeństwa pracy. Zapewniają uzyskiwanie: dużej dokładności odwzorowania skomplikowanych modeli, wysokiej wartości stopnia zagęszczenia oraz korzystnego jego rozkładu, co sprzyja dokładności wymiarowej form.
Opracowano w ramach pracy nr 10.10.170.138
LITERATURA

  1. Bielikov O.A.: Strukturnyj analiz formvocznych avtomatov dla gibkogo avtomatizirovannogo proizvodstva otlivok. Litiejnoe Proizvodstvo, nr 5, 2000, s. 29.

  2. Biedacha R., Przybylski J.: Rozwiązanie agregatowe ekologicznej formierki impulsowej dla skrzyń o wymiarach 800700300 mm. Krzepnięcie metali i stopów, nr 25. Wydawnictwo Komisji Odlewnictwa PAN O/Katowice. Katowice, Bielsko- Biała, Częstochowa, Opole, 1995, s. 53.

  3. Dańko J. i in.: Zebranie danych o światowych tendencjach w zakresie rozwoju technologii odlewniczych z uwzględnieniem problematyki ochrony środowiska. Temat II: Maszyny i Mechanizacja Procesów Odlewniczych, Część II: Maszyny i urządzenia do wytwarzania form i rdzeni odlewniczych. Część III: Struktury i rozwiązania automatycznych linii odlewniczych. Wyposażenie gniazd i linii formierskich. Urządzenia do wybijania odlewów. Praca naukowo-badawcza AGH nr 19.170.39 w ramach projektu zamawianego KBN nr 23-03, realizowanego przez Instytut Odlewnictwa, Kraków 1995-96.

  4. Engels G., Klingenstein W., Riege W.: Stopień wykorzystania urządzeń formierskich. Przegląd Odlewnictwa, nr. 8-9, 1970, s. 277.

  5. Fedoryszyn A., Dańko J., Smyksy K., Bodzoń L.: Podstawowe czynniki oceny technologicznej linii odlewniczych. Krzepnięcie metali i stopów, nr 41, rocznik 1, Wydawnictwo Komisji Odlewnictwa PAN O/Katowice. Katowice, Bielsko- Biała, Częstochowa, Opole, 1999, s. 42.

  6. Fedoryszyn A.: Charakterystyka wydajnościowa urządzeń formierskich gniazd i linii wytwarzania odlewów. Output Characteristic of Moulding Devices, Stands and Casting Lines. Acta Metallurgica Slovaca, nr 3, 2001, t. 1, s. 155

  7. Fedoryszyn A.: Analiza rozwiązań urządzeń formierskich stosowanych w liniach wytwarzania odlewów w skrzynkach. Archiwum Odlewnictwa, nr. 1 (2/2), rocznik 1. Polska Akademia Nauk O/Katowice Komisja Odlewnictwa. Katowice, 2001, s. 475.

  8. Kopeć J., Krystkowiak R.: Nowa formierka do produkcji korpusów silników elektrycznych. Przegląd Odlewnictwa nr. 5, 1998, s. 171.

  9. Materiały prospektowe: ARENCO-BMD, BKEngineering, BMD, DOZAMET, FMO, GEORG FISHER DISA, GEORG FISHER, HEINRICH WAGNER SINTO, KÜNKEL WAGNER, TECHNICAL.

  10. Rudy C.: 10 lat produkcji maszyn i urządzeń odlewniczych w TECHNICAL. Materiały IV Konferencji Odlewniczej. Nowa Sól, 2001, s. 9

  11. Rudy C., Soliński W.: Mechanizacja procesu formowania w odlewni. Materiały III Konferencji Odlewniczej. Nowa Sól, 2000, s. 55

  12. Schütt K.H.: Jahresübersicht Mechanisierung der Form- und Kernherstellung (35. Folge). Giesserei, t. 86, nr 8, 1999, s. 75.

  13. Stefanowicz M., Gruber P., Rudy C.: Formierka dwustanowiskowa impulsowo prasująca FT – 65. Materiały II Konferencji TECHNICAL’99. Nowa Sól, 1999, s. 31.

  14. Stefanowicz M.: Formierka FT-65 produkcji TECHNICAL w Nowej Soli. Przegląd Odlewnictwa nr. 7-8, 1997, s. 244.

  15. Tillmanns H.: GIFA 99 – Formtechnik mit tongebundenen Formstoffen,Formstoffaufbereitung und regenerierung. Giesserei, t. 86, nr 11, 1999, s. 23.

CLASSIFICATION AND EVALUATION CRITERIA OF MOULDING DEVICES DESIGN



Abstract


Moulding devices for green sand moulds are basic equipment of stands, centres and moulding lines. In these devices the compaction has usually realised in two- step mode, both in flask or flaskless moulding. In the article general problem connected with such devices including criteria of their technical evaluation have been presented. Author has mentioned the classification of moulding devices related to construction design and main mechanical system cooperation. Some representatives of certain groups of moulding devices especially home production have been described. The characteristics of selected technical parameters in dependence on moulds size have been also given.



1 dr hab. inż., alfa@uci.agh.edu.pl








©absta.pl 2019
wyślij wiadomość

    Strona główna