Analiza systemu zapewnienia jakości na przykładzie zakładu aparatury elektrycznej elester s. A. Diagramy dfd poziomu 0 I 1 Hierarchia funkcji Diagram erd z atrybutami Diagram std I elh dla wybranego obiektu



Pobieranie 109.3 Kb.
Data02.05.2016
Rozmiar109.3 Kb.


Systemy Informacyjne Zarządzania Przedsiębiorstwem
Zakład Zarządzania Produkcją


Wydział Organizacji i Zarządzania

Politechnika Łódzka



ANALIZA SYSTEMU ZAPEWNIENIA JAKOŚCI NA PRZYKŁADZIE ZAKŁADU APARATURY ELEKTRYCZNEJ ELESTER S.A.

Diagramy DFD poziomu 0 i 1

Hierarchia funkcji

Diagram ERD z atrybutami

Diagram STD i ELH dla wybranego obiektu

Bożena Duła: 87115

Adrian Lesiakowski: 87095



I WSTĘP 3

II OPIS UWARUNKOWAŃ DZIAŁANIA SYSTEMU 3

1. HISTORIA ZAKŁADÓW APARATURY ELEKTRYCZNEJ „ELESTER” 3

2. OPIS STOSOWANYCH TECHNOLOGII 4

2.1.Główne technologie 4

2.2.Zintegrowane procesy technologiczne w produkcji podzespołów i montażu 5

3. POWIĄZANIA KOOPERACYJNE I DOSTAWCÓW 5

4. WYKAZ GŁÓWNYCH WYROBÓW PRODUKOWANYCH PRZEZ ZAKŁADY APARATURY ELEKTRYCZNEJ „ELESTER” S.A. 6

5. CHARAKTERYSTYKA ODBIORCÓW 6

6. STOSOWANE NORMY PRZEPISY TECHNICZNE , WYMAGANIA PRAWNE, PARAMETRY 6

7. INNE WAŻNE CZYNNIKI 7

8. OPIS PRACY DZIAŁU ZAPEWNIENIA JAKOŚCI 7

8.1. Wspomagana komputerowo systematyczna ocena produkowanych styczników typu LS 7

8.2. Statystyczne sterowanie procesem produkcyjnym 7

8.3.Zarządzanie ewidencją i legalizacją narzędzi kontrolno-pomiarowych przy pomocy programu EWP - 9000 8



8.4.Technologie kontroli wyrobów 8

8.5.Sposób wyznaczania procesów podstawowych w tym krytycznych 10

III MODELE SYSTEMU ZAPEWNIENIA JAKOŚCI 11

1. DATA FLOW DIAGRAM (DFD) POZIOMU 0 11

2. DATA FLOW DIAGRAM (DFD) POZIOMU 1 11

3. DIAGRAM HIERARCHII FUNKCJI (FHD) 11



3.1. DFD a Hierarchia Funkcji 11

4. ENTITY RELATIONSHIP DIAGRAMS (ERD) 12



4.1. DFD a ERD 13

5. STATE TRANSITION DIAGRAM (STD) 13



5.1. ERD a STD 14

6. ENTITY LIFE HISTORY (ELH) 14



6.1. STD a ELH 14



I WSTĘP

Poniższe opracowanie dotyczy modelowania systemu zapewnienia jakości w Zakładach Aparatury Elektrycznej "Elester" S.A.

W tym celu zostaną wykorzystane:


  1. Diagram przepływu danych (DFD),

  2. Model hierarchii funkcji (FHD),

  3. Diagram związków encji (ERD),

  4. State transition diagram (STD),

  5. Diagramy historii życia obiektu (ELH),

Przed przystąpieniem do realizacji tego zadania zostaną przedstawione uwarunkowania funkcjonowania systemu. Ma to ułatwić analizę hierarchii, przepływów, związków i relacji.




II OPIS UWARUNKOWAŃ DZIAŁANIA SYSTEMU




1. HISTORIA ZAKŁADÓW APARATURY ELEKTRYCZNEJ „ELESTER”

Początek historii zakładu „ELESTER” sięga 1924 roku kiedy to powstała Fabryka Aparatów Elektrycznych „IMASS” mieszcząca się w Łodzi przy ulicy Piotrkowskiej 235. Fabryka ta produkowała aparaturę elektryczną niskiego i średniego napięcia jak: odłączniki, rozłączniki, wyłączniki, nastawniki, elementy rozdzielni, rozruszniki. W czasie wojny fabryka została przeniesiona na ulicę Gdańską 138. Po zakończeniu wojny fabryka została upaństwowiona i otrzymała nazwę Zakłady Wytwórcze Urządzeń Elektrycznych „WOLTAN”. Zakłady te produkowały aparaturę do elektrowozów i tramwajów, elektryczną aparaturę górniczą, sterowniki, przekaźniki elektromagnetyczne, rozdzielnice kostkowe i inne. W 1962 roku nastąpiła kolejna reorganizacja, w wyniku której firma otrzymała nazwę „ELAN”, dotychczasową nazwę przyłączonego właśnie przedsiębiorstwa powstałego w 1950 roku z dwóch firm: „IKA” z siedzibą przy ulicy Praskiej i „ZAUDER i Spółka” mieszczącej się przy ul. Sienkiewicza 161/163. Do „ELAN-u” przyłączono również Łódzkie Zakłady Urządzeń Elektrycznych z siedzibą w Łodzi, przy ulicy Pomorskiej 73 oraz Zakład Kopalni Rudy Żelaza w Topoli Królewskiej koło Łęczycy. Tak skonsolidowane zakłady „ELAN” zlokalizowane teraz w pięciu miejscach produkowały głównie: styczniki do pracy w warunkach ciężkich, małogabarytowe wyłączniki zwarciowe, rozdzielnice kostkowe n.n., aparaturę trakcyjną oraz aparaturę do tramwajów szybkobieżnych.

W 1970 roku zmieniono nazwę zakładu na „APAREL” i pod tym szyldem przedsiębiorstwo występowało do 1973 roku kiedy to zostało połączone w Zakładami „ELESTER” mieszczącymi się przy ul. Przędzalnianej 71. Historia zakładów z ul. Przędzalnianej sięga drugiej wojny światowej, kiedy to w 1941 roku utworzono zakład „SOBALTWERK IV”, produkujący styczniki olejowe oraz przekaźniki termobimetalowe jako filia firmy „SIEMENS SCHUCKERT”. W 1945 roku zakład otrzymał nazwę Państwowa Fabryka Aparatów Elektrycznych A2 i produkował, oprócz dotychczasowych wyrobów również styczniki suche oraz wyłączniki ręczne. Następnie w 1947 roku zmieniono nazwę na Łódzkie Zakłady Wytwórcze Niskiego Napięcia i po raz kolejny w 1950 Zakłady Wytwórcze Wyłączników Niskiego Napięcia. Zakłady te produkowały przekaźniki termiczne, styczniki suche i olejowe, zestawy rozruchowe, przyciski sterownicze, luzowniki elektromagnetyczne, oporniki rozruchowe, nastawniki jazdy do wagonów tramwajowych, łączniki krańcowe. W 1958 po przyłączeniu zakładu mieszczącego się w Łodzi przy Pl. Zwycięstwa 2, gdzie zlokalizowano bakieliciarnię, wydział mechaniczny, wydział montażowy, nazwę zmieniono na Zakłady Aparatury Elektrycznej „ELESTER”. W 1973 roku w wyniku reorganizacji zakłady połączono z firmą „APAREL” i Fabryką Aparatury Elektrycznej „ELFA” w Ostrzeszowie w ramach Zjednoczenia Przemysłu Maszyn i Aparatów Elektrycznych „EMA” i dalej połączone zakłady występowały pod nazwą Zakłady Aparatury Elektrycznej „EMA-LESTER”. Zakłady te miały swoją główną siedzibę przy ulicy Przędzalnianej 71 - Zakład Z-1 - oraz posiadały 6 oddziałów:


  • Z-2 przy ul. Praskiej,

  • Z-3 przy Placu Zwycięstwa,

  • Z-4 w Topoli Królewskiej,

  • Z-5 w Ostrzeszowie,

  • Z-6 przy ul. Gdańskiej,

  • Z-7 przy ul. Sienkiewicza

oraz siedzibę pionu inwestycji przy ul. Pomorskiej.

W 1975 roku wybudowano nowy zakład przy ul. Lodowej gdzie od tej pory znajduje się siedziba Dyrekcji Zakładu. Rok później odłączone zostały dwa oddziały: zakład w Ostrzeszowie przeszedł do Fabryki Obrabiarek Specjalnych „PONAR-Poznań” i Z-6 przy ul. Gdańskiej przyłączono do Fabryki Transformatorów i Aparatury Trakcyjnej „ELTA”, oraz przekazano obiekty przy ul. Praskiej i przy ul. Pomorskiej. W tej formie zakłady istniały do 1991 roku. W tym czasie zakupiono dwie licencje w celu unowocześnienia asortymentu produkcji:



  • w 1972 roku zakupiono licencję od firmy BBC Brown Bovery-Heidelberg Niemcy na styczniki powietrzne, przekaźniki termobimetalowe, obudowy metalowe, zestawy rozruchowe,

  • w 1976 roku zakupiono licencję od Westinghouse’a Electric Corporation serię wyłączników kompakt od 100 do 1200A. Zakres produkcji był również rozszerzony o własne opracowania m.in. styczniki próżniowe, przekaźniki elektroniczne i inne.

W dniu 1.06.1991 r. odłączył się zakład w Topoli Królewskiej, który dalej funkcjonuje jako samodzielne przedsiębiorstwo pod nazwą „APAREL”. W dniu 4 października 1991r. Zakłady Aparatury Elektrycznej „Ema-Elester” zostały przekształcone w jednoosobową spółkę skarbu państwa pod firmą Zakłady Aparatury Elektrycznej „Elester” Spółka Akcyjna, a następnie 20.09.1994 r. nastąpiła ostateczna prywatyzacja zakładu, w wyniku której pakiet większościowy akcji nabył „ELEKTRIM”.

W celu poprawy efektywności powołano Spółki:



  • „ELESTER-PKP”, w której „ELESTER” posiada 50 % udziałów, która wytwarza urządzenia zdalnego sterowania i kontroli w oparciu o elektronikę, przeznaczone głównie dla kolei,

  • spółkę pracowniczą „EL-ART”, utworzoną z dotychczasowego warsztatu postępu technicznego,

  • „RIDI-Elester”, w której „ELESTER” posiada 25 % udziałów - podstawowym zakresem działalności jest wytwarzanie oświetlenia biurowego we współpracy z niemiecką firmą RIDI, która jest głównym udziałowcem Spółki.

Zakład posiada również dwa wspólne przedsiębiorstwa w byłym Związku Radzieckim: „ElchimRos” w Rostowie nad Donem - Rosja oraz „ELEKONT” w Kijowie - Ukraina. Obie spółki zajmują się montażem niektórych naszych wyrobów oraz ich sprzedażą w swoich krajach. W 1992 roku została nawiązana współpraca produkcyjna z niemiecką firmą AEG, początkowo w zakresie montażu a następnie produkcji styczników, przekaźników oraz wyłączników silnikowych.

W 1997 roku zakład przy ul. Sienkiewicza został sprzedany firmie „EKOTEXTIL-PLUS”. Obecnie zakład jest zlokalizowany w trzech miejscach:



  • przy ul. Lodowej 88 gdzie mieści się siedziba Zarządu Spółki i Dyrekcja przedsiębiorstwa, biura oraz produkcja i obróbka części do wszystkich wyrobów wraz z wydziałem montażowym styczników typu LS

  • przy ul. Przędzalnianej 71 gdzie umieszczone są głównie wydziały montażowe

  • przy Pl. Zwycięstwa gdzie powierzchnia jest dzierżawiona różnym firmom ale głównie pod potrzeby „Elester PKP” , „El-Art” oraz Ośrodka Badawczo Rozwojowego Aparatury Manewrowej „OBR-ORAM”.

2. OPIS STOSOWANYCH TECHNOLOGII

2.1.Główne technologie

Szeroki asortyment produkowanych wyrobów oraz zróżnicowana ich seryjność wymuszają stosowanie różnych procesów technologicznych.

Procesy te można podzielić w następujący sposób:


  • Obróbka plastyczna.

Grupa ta stanowi jeden z podstawowych procesów technologicznych. Części metalowe wykonywane są głównie w oparciu o prasy automatyczne szybkobieżne i wielosuwakowe o dużej wydajności (prasy firmy Raster, Bruderer, Schuler, Bichler).

Do produkcji elementów wymagających głębokiego tłoczenia wykorzystywane są prasy potrójnego działania firmy Lagan.

Dla produkcji jednostkowej, małoseryjnej w tym obudów wykorzystywany jest klasyczny park maszynowy (prasy mimośrodowe, nożyce gilotynowe, zaginarki, wykrawarka Rashin itp.).


  • Obróbka skrawaniem.

Ten proces technologiczny realizowany jest na bazie konwencjonalnego parku maszynowego (automaty tokarskie, jedno i wielowrzecionowe, tokarki, gwinciarki, wiertarki itp.).

  • Przetwórstwo tworzyw sztucznych

Przetwarzane są tworzywa termoplastyczne i termoutwardzalne metodą wtrysku, prasowania i przetłaczania. Stosujemy wtryskarki firmy Bucher, Battenfield, Monomat oraz typowe prasy hydrauliczne do tworzyw.

  • Pokrycia galwaniczne

Obróbka ta obejmuje procesy nakładania galwanicznego powłok metalowych, niemetalowych i obróbkę w luźnym ścierniwie. Powłoki malowane: cynkowe, srebrne, cynowe, niklowe i miedziane, a także niemetalowa fosforanowa, nakładane są w liniach technologicznych o różnym stopniu automatyzacji, z użyciem nowoczesnych kąpieli galwanicznych tzn. zapewniających wysoką jakość produktu i stwarzających niewielkie zagrożenie dla środowiska. Obróbka w luźnym ścierniwie prowadzona jest w wibratorach kołowych z użyciem komponentów efektywnych dla procesu i przyjaznych środowisku.

  • Pokrycia lakiernicze

Pokrycia lakiernicze w zakładzie dotyczą tylko produkcji jednostkowej. Jest to metoda malowania przez natrysk pneumatyczny. Przygotowanie powierzchni przed malowaniem wykonuje się poprzez odtłuszczanie w „Rumilu” (kąpiel o charakterze alkalicznym). Pokrycia lakiernicze przy produkcji małoseryjnej wykonywane są w kooperacji.


  • Procesy technicznego przygotowania produkcji

W ramach technicznego przygotowania produkcji podstawową rolę w wyrobach odgrywa wykonanie oprzyrządowania specjalnego, na bazie którego odbywa się ponad 95 % całego procesu produkcyjnego.

Dla zapewnienia właściwego poziomu wykonania oprzyrządowania, wobec którego stawiane są bardzo wysokie wymagania w zakresie dokładności, istnieje dobrze wyposażony Dział Narzędziowni oraz komórki współpracujące. Najbardziej odpowiedzialne i skomplikowane narzędzia są wykonywane w oparciu o najnowsze technologie, z których m.in. można wymienić:



  • elektrodrążarki drutowe firmy AGiE do prętowego cięcia elementów narzędzi o wysokiej dokładności,

  • elektrodrążarki wgłębne firmy AGiE do obróbki elektroerozyjnej elementów kształtowych, w szczególności dla form do tworzyw sztucznych,

  • frezarka sterowana numerycznie w trzech osiach wyposażona w system Heidenhain.

Do oprogramowania używany jest w pełni parametryczny system klasy 3D Pro Engineer. System ten, umożliwiający pełną wizualizację, stosowany jest zarówno do sterowania frezarką jak i do prac projektowych konstrukcyjnych wyrobu i narzędzia. Pomiar narzędzi oraz części na nich wytwarzanych wykonywany jest na współrzędnościowej maszynie pomiarowej MP700E przez wysoko kwalifikowanych pracowników Kontroli Inspekcyjnej. Gwarantuje to wysoką jakość i powtarzalność wykonania części do aparatury produkowanej przez przedsiębiorstwo.

2.2.Zintegrowane procesy technologiczne w produkcji podzespołów i montażu

Celem uzyskania wysokiej konkurencyjności w odniesieniu do innych producentów zarówno pod względem minimalizacji kosztów produkcji jak i wysokiej niezawodności wyrobów stosowane są w coraz większym stopniu systemy produkcyjne integrujące różne procesy w liniach technologicznych. Wśród tych linii można przykładowo wymienić:



  • linia produkcji styków (połączenie wykrawania z lutowaniem lub zgrzewaniem nakładek, formowanie nakładki zgrzewanej, gwintowanie, gięcie i odcinanie podstawy styku),

  • linia produkcji magnetowodów (wykrawanie detali w postaci ciągłej w taśmie, odcinanie i składanie magnetowodów z kilku rodzajów blaszek, nitowanie i obróbka powierzchni czynnej),

  • stanowiska montażowe podzespołów wykorzystujące wypraski wykonywane
    w sposób ciągły w procesie wtrysku,

  • linia do produkcji kompletnych torów prądowych,

  • automatyczne linie do kontroli wyrobów gotowych. Na liniach automatycznych (pracujące w systemach elastycznych) dokonywane są pełne pomiary parametrów gotowych, selekcja aparatów wadliwych. dzięki tym liniom wyroby opuszczające wydział montażu posiadają pełną gwarancję spełniania wymagań jakościowych.

Powyższe grupy procesów technologicznych nie stwarzają zagrożenia dla środowiska. Dla procesów, które wymienione zostaną w dalszej części opracowania działania proekologiczne są integralną częścią stosowanych przez nas metod wytwarzania. Do procesów tych zalicza się:

3. POWIĄZANIA KOOPERACYJNE I DOSTAWCÓW

Firma „Elester” jest producentem aparatury elektrycznej niskiego napięcia o wysokim stopniu przetworzenia a co za tym idzie wymagania odnośnie dostarczanych materiałów i surowców są również wysokie. Podstawowym celem jest zaspokojenie potrzeb klienta. Swoją działalność w zakresie zakupów firma opiera na planach produkcji długo i krótkoterminowych.

W chwili obecnej przedsiębiorstwo posiada około 1100 dostawców z czego około 180 jest strategicznych. Jeżeli chodzi o pozycje materiałowe czynne to na dzień dzisiejszy jest ich około 4300 z czego 300 pozycji to materiały podstawowe.

Podstawowi dostawcy w zdecydowanej większości posiadają certyfikaty na zgodność z normami serii ISO-9000 bądź inne uznania. Na każdy dostarczany materiał wymagany jest atest producenta.

Podstawowi dostawcy są kwalifikowani zgodnie z procedurą PS.06.01. Prowadzona jest okresowa ocena każdego z nich. Z oceną tą dostawcy są zapoznawani.

W tym celu dostawcy zapoznani są ze specyfikacją produkcji zakładu i jej wymaganiami. W związku z tym prowadzone są rozmowy z dostawcami na terenie przedsiębiorstwa. Przedstawiciele „Elesteru” z kolei zapoznają się z uwarunkowaniami jakie są decydujące przy produkcji wyrobów dla swojej firmy. Przedsiębiorstwo stara się nawiązać partnerskie stosunki i tworzyć wspólne działania z dostawcami dla ich doskonalenia. Dociera się także do dostawców zapoznając się z ich warunkami produkcji oraz przekazywane są im spostrzeżenia i proponowane działania doskonalące.

Tworzone są partnerskie stosunki i prowadzone wspólne działania z dostawcami w celu doskonalenia ich technologii produkcji i poszerzania ofert, którymi firma jest zainteresowana.

4. WYKAZ GŁÓWNYCH WYROBÓW PRODUKOWANYCH PRZEZ ZAKŁADY APARATURY ELEKTRYCZNEJ „ELESTER” S.A.





  • Styczniki obwodów głównych prądu przemiennego, z napędem prądu przemiennego serii SLA i prądu stałego serii SLC.

  • Styczniki obwodów głównych prądu przemiennego i prądu stałego serii LS, produkowane w oparciu o licencję zakupioną w firmie AEG Niederspanungstechnik GmbH.

  • Styczniki instalacyjne LH produkowane w oparciu o licencję zakupioną w firmie AEG Niederspanungstechnik GmbH.

  • Styczniki próżniowe serii SV-7. Prąd znamionowy tych stycznika wynosi 400A .

  • Przekaźniki termobimetalowe serii TSA produkowane są, podobnie jak styczniki SLA, w oparciu o konstrukcję i technologię firmy Brown Boveri.

  • Przekaźniki termobimetalowe serii „b” produkowane są w oparciu o licencję zakupioną w firmie AEG Niederspanungstechnik GmbH.

  • Przekaźniki różnicowoprądowe PRP. Uzyskały one szereg wyróżnień, zostały również nominowane do znaku „Teraz Polska”.

  • Wyłączniki kompaktowe serii FB i HFB. Produkcja oparta o dokumentację i technologię firmy Westinghouse. Zwarciowa zdolność wyłączania sięga 22 kA.

  • Wyłączniki serii LA, ELA i HLA Zwarciowa zdolność wyłączania sięga 35 kA.

  • Rozłączniki bezpiecznikowe serii LtSiSt produkowane w oparciu o licencję zakupioną w firmie AEG Niederspanungstechnik GmbH.

  • Rozdzielnice N.N. Produkowane są różnego rodzaju rozdzielnice i szafy sterownicze w oparciu o szeroką gamę obudów własnej produkcji , o stopniu szczelności do IP55 włącznie.

5. CHARAKTERYSTYKA ODBIORCÓW

Sprzedaż wyrobów ZAE „ELESTER” prowadzona jest czterema głównymi kanałami:



Firma posiada podpisane umowy z 40 hurtowniami na terenie całego kraju. Powoduje to, że wyroby są łatwo dostępne dla klienta.

6. STOSOWANE NORMY PRZEPISY TECHNICZNE , WYMAGANIA PRAWNE, PARAMETRY





  • Zakłady Aparatury Elektrycznej „Elester” S.A. działają na podstawie Rejestru handlowego

B-3484 w sądzie Rejonowym w Łodzi.

  • Stosują do swoich wyrobów i działalności przepisy państwowe, ustawy, Polskie Normy oraz zalecenia i przepisy towarzystw kwalifikacyjnych. W zakresie odpowiedzialności za wyrób stosuje się przepisy Kodeksu Cywilnego.

  • W zakresie produkcji wyrobów stosowane są również normy IEC oraz VDE oraz normy GOST.

  • W zakresie produkcji licencyjnej działalność regulowana jest umową .

  • Większość wyrobów produkowanych przez „Elester” S.A. podlega obligatoryjnie certyfikacji na znak bezpieczeństwa „B” i tylko takie wyroby mogą być wprowadzane do obrotu. „Elester” S.A. posiada wszystkie wymagane zezwolenia na oznaczenie wyrobów znakiem bezpieczeństwa „B” nadane przez SEP-BBJ na podstawie umowy Nr 151/CC/94 z dn. 10-10-1994r.

  • Na swoje wyroby „Elester” S.A. posiada uznania Polskiego Rejestru Statków , Lloyd’s Register Of Shiping , Bureau Veritas , Germanischer Lloyd oraz na wyroby licencyjne oznaczenia konieczne do prowadzenia obrotu na poszczególnych rynkach jak UL. , CSA itp.



7. INNE WAŻNE CZYNNIKI

Zakład Aparatury Elektrycznej „Elester” S.A. w 1992 roku nawiązał współpracę z niemieckim koncernem AEG początkowo w zakresie montażu na maszynach i urządzeniach przekazanych przez koncern do Elesteru, a następnie produkcji. W chwili obecnej Elester przejął produkcję po zlikwidowanych zakładach w Kilonii i częściowo w Neuminster i Hameln . Przejęcie produkcji wraz z maszynami , urządzeniami i technologią wytwarzania, powodowały duże napięcia tempa osiągnięcia zaplanowanych zdolności produkcyjnych.

Przeniesienie produkcji było tak zorganizowane, że nie miało znaczącego wpływu na zaspokojenie potrzeb klientów AEG .

Poprzez produkcję wyrobów AEG, Elester wkroczył na rynek europejski , głównie niemiecki .

W roku 1994 firma AEG została wykupiona przez amerykański koncern General Elektric Power Controls.

Od chwili przejęcia zakładu AEG przez ten amerykański koncern Elester został włączony do polityki produkcji i sprzedaży realizowanej na całym świecie.

Z koncernem tym Elester podpisał umowę o przeniesieniu produkcji AEG na zasadach licencji do Polski.

Ta ogromna transformacja nowoczesnej technologii włączyła do realizacji wytyczonych celów praktycznie większość załogi.

Zrealizowano następujące prace :


  • przeprowadzenie remontów i przystosowanie wydziałów pod nową produkcję

  • przeprowadzono reorganizację produkcji z przemieszczeniem praktycznie wszystkich maszyn i urządzeń w firmie

  • przyjęto maszyny i urządzenia pod nową produkcję z oceną i wdrożeniem wszystkich narzędzi , form itp. (pomiary przeprowadzone przez Kontrolę Inspekcyjną )

  • przeszkolono wszystkich pracowników związanych z nową produkcją

Prace te wymagały zaangażowania znacznych sił i środków Elesteru .

Należy zaznaczyć, że zmiany powyższe nie miały znaczącego wpływu na sprzedaż dotychczasowej produkcji i zaspokojenia potrzeb klientów Elesteru .

Powyższy proces został praktycznie zakończony w 1997 r. A formalnie zakończenie nastąpiło w 1998r.

8. OPIS PRACY DZIAŁU ZAPEWNIENIA JAKOŚCI




8.1. Wspomagana komputerowo systematyczna ocena produkowanych styczników typu LS

Dla oceny jakości produkowanych przez Zakład wyrobów Kontrola Inspekcyjna DZJ dokonuje prób wyrywkowych z bieżącej produkcji. Próby takie obejmują zarówno kontrolę wizualną, jak i funkcjonalną produkowanych aparatów. Błędy lub usterki wykrywane podczas takich kontroli są odpowiednio klasyfikowane i oceniane. Wyniki oceny Kontroli Inspekcyjnej podlegają obróbce statystycznej, podczas której rejestrowane są:



  • PPM (ang.: parts per million) - błąd / 106 aparatów. Założono, że błędy podlegają rozkładowi normalnemu i jako kryterium przyjęto odchylenie standardowe na poziomie 6. Oznacza to, iż dopuszczalne jest jedynie 3,4 defektów na 1mln. wyprodukowanych wyrobów.

  • Analiza błędów wg Pareto. Dla unaocznienia postępów i stabilności jakości produkowanych wyrobów Kontrola Inspekcyjna używa formularza FQA (Factory Quality Audit). Formularz ten jest przesyłany i podlega ocenie, w ramach badania stabilności produkcji, prowadzonej przez General Electric Power Controls.

8.2. Statystyczne sterowanie procesem produkcyjnym

Kontrola Jakości zajmuje się między innymi gromadzeniem danych obrazujących i wspomagających sterowanie jakością procesów produkcyjnych. Badania i analizy statystyczne prowadzi się na podstawie obliczeń jakością procesów . Pozwala on na ręczne oraz automatyczne gromadzenie danych, ich przechowywanie, prezentację i obróbkę statystyczną. Podstawową funkcją programu jest tworzenie kart kontrolnych obrazujących zdolność i rozkład badanego procesu oraz wyniki obliczeń statystycznych.

Prowadzenie statystycznego sterowania jakością procesów przy użyciu STAT9000 ma kilka zalet wobec metod „ręcznych”. Po pierwsze możliwe jest automatyczne wprowadzanie danych bezpośrednio z urządzenia pomiarowego. Przyśpiesza to i ułatwia pracę, a jednocześnie zabezpiecza przed popełnieniem błędów przy odczytywaniu i zapisywaniu wyników pomiarów. Po drugie ułatwia zarządzanie danymi i przyśpiesza dostęp do nich. Po trzecie automatyzuje proces obliczania parametrów statystycznych oraz tworzenia kart kontrolnych i wykresów pomocniczych. W tym przypadku także zabezpiecza przed przypadkowymi pomyłkami.

Gromadzenie danych do analizy odbywa się w toku badań kontrolnych detali podczas sprawdzania ich przez kontrolę produkcyjną i kontrolę inspekcyjną. Wyniki pomiarów umieszczane są w arkuszach pomiarowych i przekazywane do obróbki komputerowej.


8.3.Zarządzanie ewidencją i legalizacją narzędzi kontrolno-pomiarowych przy pomocy programu EWP - 9000

Istniejące w zakładzie Laboratorium Pomiarów Metrologicznych zajmuje się między innymi sprawdzaniem i uwierzytelnianiem narzędzi pomiarowych handlowych i specjalnych. Do ewidencjonowania tych narzędzi zastosowano program EWP9000, który spełnia wymagania norm serii ISO 9000 oraz równoważnych, a w szczególności pierwszej części normy ISO 10012 w zakresie zarządzania wyposażeniem pomiarowym.

Program charakteryzuje się następującymi własnościami:


  • Pozwala na łatwe wprowadzanie danych dotyczących nowego wyposażenia oraz aktualizację danych istniejących.

  • Dane charakteryzujące wyposażenie mogą zostać rozszerzone o dodatkowe informacje np. instrukcję sprawdzania, instrukcję obsługi oraz rysunek (schemat) wyposażenia.

  • W sposób czytelny, w linii statusu podawane są trzy podstawowe informacje określające stan wyposażenia:

- o ważności sprawdzenia ( legalizacji, uwierzytelnienia, itp.),

- o sprawności wyposażenia,

- o aktualnym miejscu użytkowania ( pobytu ) wyposażenia.


  • Informuje z zadanym okresem wyprzedzenia o wszystkich przyrządach i wzorcach wymagających poddania legalizacji, uwierzytelnieniu, zatwierdzeniu typu bądź innemu sprawdzeniu.

  • W formie raportu alarmowego wyświetlanego przy uruchomieniu programu informuje o wszystkich przyrządach i wzorcach, których terminy sprawdzeń (legalizacji, itp.) zostały przekroczone.

  • Pozwala na dowolne przeszukiwanie bazy wyposażenia według zadanych kryteriów np. na wybranie wszystkich przyrządów zakupionych od jednego dostawcy lub przyrządów o interesującym nas zakresie pomiarowym i wymaganej dokładności.

  • Ewidencjonuje wszelkie sprawdzenia (legalizacje, uwierzytelnienia, itp.), którym zostało poddane wyposażenie oraz wszelkie naprawy.

  • Archiwizuje wszelkie zmiany dokonane w danych wprowadzonych do bazy z zapamiętaniem osoby dokonującej zmian.

  • Umożliwia drukowanie raportów, ewidencji oraz w razie potrzeby wszelkich danych zawartych w bazie.

8.4.Technologie kontroli wyrobów

Urządzenia produkcyjne mające znaczący wpływ na jakość wyrobów:



  • Tester aparatów MBS25 - wyłączników silnikowych.

Tester aparatów MBS25 jest nowoczesnym urządzeniem produkcyjnym, przy pomocy którego przeprowadza się nie tylko sprawdzenie parametrów 100% wyprodukowanych aparatów ale wykonuje również ostatnią operację cyklu produkcyjnego, czyli ustawianie drogi wyłączania aparatu. Jest to parametr decydujący o utrzymaniu przez aparat żądanej charakterystyki wyłączania. Pozostałe operacje wykonywane w testerze to pomiar czasu zadziałania wyzwalacza termicznego aparatu przy zadanym prądzie obciążenia, próba izolacji aparatu napięciem 2,5kV, oraz sprawdzenie prawidłowości działania wyzwalacza elektromagnetycznego (zabezpieczenia zwarciowego).

Tester MBS25 jest urządzeniem w pełni automatycznym. Łączy w sobie trzy sprzętowo niezależne, powiązane ze sobą programowo układy sterowania. Są to:



  • system transportowy oparty na nowoczesnym rozwiązaniu francuskiej firmy PRODEL; Podstawowe elementy systemu to palety transportowe, poruszające się w układzie stacji wykonawczych i wyposażone w układy pamięci nieulotnych zapisywanych i odczytywanych w ruchu. Pamięci te zawierają dane aparatu umieszczonego na palecie wprowadzone przez obsługę na stacji wejścia / wyjścia, oraz parametry otrzymane w wyniku ustawiania i badań aparatu na stacjach wykonawczych. Na podstawie zapisów w pamięci palety układ transportowy kieruje ją do odpowiednich stacji.

  • układy wykonawcze zaprojektowane przez firmę AEG, oparte o sterowniki programowalne A120;Układy wykonawcze wykorzystują nowoczesne rozwiązania elektromechaniki i pneumatyki takie, jak precyzyjne elementy pomiaru drogi, silniki krokowe, miniaturowe siłowniki pneumatyczne oraz indukcyjne czujniki położenia. Stacje kontroli prądów wyzwalających wykorzystują wysoko stabilne, programowalne źródła prądu. Na każdej ze stacji następuje odczyt danych z pamięci palety i przesłanie ich do sterownika programowalnego, który steruje operacjami wykonywanymi na aparacie oraz zapisuje ich wynik z powrotem do pamięci palety.

  • system zarządzający oparty o system komputerowy VERSA-DOS firmy Motorola. Jest to wielozadaniowy system pracujący w czasie rzeczywistym zarządzający bazami danych zawierającymi parametry aparatów, umożliwiający komunikację z obsługą oraz prowadzący zapis statystyki z każdego dnia produkcji.

Takie rozwiązanie układu testera eliminuje wpływ czynników subiektywnych na przebieg i wynik ustawiania aparatów oraz przeprowadzanych prób. Praca obsługi testera ogranicza się do umieszczenia aparatów na paletach transportowych, wpisania poprzez kod paskowy danych wejściowych z komputera do pamięci palety i analizy wyświetlanych na monitorze danych wyjściowych aparatu opuszczającego tester po próbach. Cały układ wyposażony jest również w system kontroli sygnalizujący natychmiastowo błędy w pracy elementów wykonawczych z określeniem miejsca ich powstania oraz system korekcji wpływu temperatury na wartość zadanych parametrów.

Wydajność teoretyczna testera to ok.1500 aparatów na zmianę, natomiast wydajność rzeczywista - 1100 aparatów na zmianę




  • Tester aparatów B27T - przekaźników termicznych.

Tester przekaźników B27T jest w pełni zautomatyzowanym urządzeniem produkcyjnym wykonującym pełne sprawdzenie poprawności działania i parametrów przekaźników termicznych. Testem objęte jest 100% wyprodukowanych aparatów. Podstawową operacją wykonywaną przez tester jest również skalowanie wyzwalaczy termicznych tj. ustalenie ich czasu zadziałania na zadanym poziomie przy określonej wartości prądu. Sprawdzany aparat przechodzi przez trzy stacje kontrolne na których następuje kolejno:

  • sprawdzenie zadziałania wyzwalaczy termicznych przy prądzie symetrycznym ( jednakowym w trzech fazach) połączone ze wspomnianym skalowaniem;

  • sprawdzenie działania wyzwalaczy termicznych przy obciążeniu niesymetrycznym (dwufazowym) oraz wysokonapięciowa próba izolacji aparatu;

  • próba działania przełącznika rodzaju pracy i przycisku RESET przekaźnika .

Układem sterującym pracą wszystkich podzespołów testera jest system komputerowy CP/M oparty na procesorze Z80. Program testera wczytywany z dyskietki zawiera bazę danych z parametrami dla poszczególnych zakresów i typów aparatów oraz zapewnia sterowanie poprzez układy wyjść/wejść dwustanowych pneumatycznymi elementami wykonawczymi poszczególnych stacji, sprawdza ich położenie poprzez odczyt stanu czujników indukcyjnych, a także steruje zadajnikiem wartości prądu zasilaczy. Nowoczesna konstrukcja testera obejmuje również takie podzespoły, jak mini-robot do podawania i odkładania aparatów, sterowniki silników krokowych, miniaturowy, precyzyjny przetwornik nacisku, przetworniki cyfrowo-analogowe i analogowo-cyfrowe oraz wysoko-stabilne, precyzyjne źródła prądu.

Do komunikacji z testerem służy klawiatura i monitor, na którym wyświetlana jest również bieżąca statystyka i ewentualne błędy w pracy systemu.

Wyposażenie testera obejmuje również magazynek wejściowy i zestaw urządzeń do naklejania etykiet na gotowych aparatach, co umożliwia w pełni bezobsługową pracę przy sprawdzaniu długich serii aparatów jednego zakresu.


  • Ściana prądów granicznych.

Odrębnym elementem mającym bardzo duże znaczenie dla zapewnienia wysokiej jakości produkcji jest urządzenia służące do przeprowadzenia badań wyprodukowanych aparatów przez Kontrolę Inspekcyjną.

Do sprawdzenia charakterystyk czasowo-prądowych wyzwalaczy termicznych wyłączników MBS25 i przekaźników B27T służy tzw. ściana prądów granicznych. Układ ten zbudowany jest w oparciu o najwyższej klasy źródło prądu niemieckiej firmy ZERA. Jest to zasilacz prądu przemiennego, zawierający generator napięcia sinusoidalnego stabilizowany kwarcem, wzmacniacz mocy o mocy wyjściowej 3kVA oraz transformator wyjściowy o przełączalnych odczepach wyjściowych od 1A do 1500A. Sprzężenie zwrotne obejmujące układ wzmacniacz-transformator zapewnia stabilność prądu na poziomie + 0,5% wartości zadanej.

Rozwiązania techniczne zastosowane w zasilaczu zapewniają całkowitą niezależność prądu wyjściowego od napięcia sieci oraz obciążenia (w granicach zakresu). Sterowanie zasilaczem odbywa się poprzez komputer klasy PC połączony przez złącze RS232. Przejrzyste i funkcjonalne oprogramowanie umożliwia zadawanie wszelkiego typu charakterystyk czasowo-prądowych oraz pełne opracowanie i archiwizację wyników.


  • Tester AWZ2039.

Jest wykorzystany do 100% sprawdzenia jakości styczników w zakresie takich parametrów jak:

  • rezystancja cewki,

  • układ styków,

  • przechył styków i droga trawersy,

  • przydźwięk,

  • wytrzymałość izolacji.

Sprawdzony stycznik ma nadrukowaną datę sprawdzenia lub kod wykrytego błędu. System automatycznie separuje styczniki o złej jakości przeznaczone do poprawki, natomiast styczniki o dobrej jakości rozdziela na stanowiska do pakowania w zależności od typu.

Obsługa ogranicza się do wstawienia stycznika na taśmociąg przed automatem do wykręcania wkrętów w zaciskach, rodzaj stycznika jest rozpoznawany automatycznie, po wykręceniu wkrętów styczni jest transportowany do stacji odczytu kodu paskowego, który jednoznacznie określa rodzaj stycznika (kilka tysięcy możliwości), bar kod nanoszony jest na dany stycznik przez personel linii montażowych. Automat do wykręcania wkrętów jest połączony taśmociągiem z testerem i wspólnie z nim stanowi zespół. Tester sterowany jest komputerem firmy Motorola z systemem operacyjnym VERSA-DOS, który umożliwia sterowanie w czasie rzeczywistym i wielozadaniowość pracy procesora. Monitor główny służy do komunikacji operatora z systemem, a także jest wykorzystywany przez kontrolerów jakości do weryfikacji parametrów wprowadzonych do sytemu (kilka tysięcy zestawów danych - tzn. tyle ile występuje wersji i wykonań styczników).

Administrator systemu, wysokokwalifikowany pracownik działu utrzymania ruchu zapewnia posiadanie aktualnych kopii bazy danych i plików systemu, przeprowadza także okresowe przeglądy systemu sterowania i aparatury kontrolno pomiarowej. Do dyspozycji operatora jest monitor na którym można śledzić przebieg procesu testowania w dowolnym miejscu i chwili co umożliwia łatwe wykrycie przyczyn nagłego pogorszenia wyników testowania. Drugi monitor służy do nadzoru laserowego pomiaru przechyłu i drogi styków ruchomych. Klient może mieć 100% pewność, że dostarczony stycznik odpowiada jego oczekiwaniom jakościowym.


  • Automat montażowy „Hasemann”

Zaprojektowany i wykonany przez firmę „Hasemann” ciąg montażowy, przeznaczony do trawersy styczników Ls7-37, składa się z :

1) stacji załadowczej

2) trzech stacji roboczych obsługiwanych przez roboty IBM


  • wycinanie gniazd trawersy i układanie w nich trzymaczy sprężyn

  • załadunek sprężyn

  • wycinanie styków pomocniczych oraz zbrojenie trawersy w styki główne i pomocnicze

  1. magazynu zmontowanych trawers.

Dzięki zastosowaniu systemu wykorzystującego palety do podawania i odbioru zmontowanych trawers urządzenie jest w wysokim stopniu przygotowane do włączenia w całkowicie zautomatyzowany system kompletnego montażu i testowania aparatów LS7-37. Wykorzystanie robotów przemysłowych firmy IBM zapewnia wysoką dokładność montażu oraz eliminuje możliwość powstawania błędów montażowych i zapewnia elastyczność systemu tj. możliwość przestawiania na różne wykonania.


  • Automat montażowy „AFAG”.

Automat do kompletnego montażu styczników LS-7-37, zaprojektowany i wykonany na zlecenie koncernu AEG przez firmę „AFAG”, jest nowoczesnym, wyposażonym w dwa roboty przemysłowe IBM urządzeniem zapewniającym szybki i bezbłędny montaż dużych serii aparatów.

Podawanie podzespołów przeznaczonych do montażu na szynach załadowczych i paletach oraz spływ zmontowanych aparatów na taśmociąg umożliwia łatwe zintegrowanie urządzenia w automatyczny system produkcyjny połączony ze 100% kontrolą produktu finalnego .




  • System do nawijania i wykańczania cewek PRA620 - firmy METEOR.

Sterowany komputerowo, swobodnie programowalny automat nawijający PRA 620 umożliwia tworzenie różnych typów uzwojeń, wraz z oklejeniem uzwojenia taśmą, lutowaniem końców, oraz nadrukiem wartości znamionowych.

Sterowany komputerowo serwo-napęd elementów roboczych nawijarki zapewnia wysoką jakość nawoju. Zastosowanie w napędzie przetworników położenia daje w efekcie dużą powtarzalność procesu a przez to jego prawidłowość. Konfiguracja systemu CRT umożliwia wyświetlanie wszystkich komunikatów w formie tekstowej, co ułatwia obsługę i programowanie urządzenia - nie jest wymagana znajomość żadnego języka programowania.

Kompleksowy program diagnostyczny sygnalizuje błędy w procesie technologicznym. Pomaga on również zlokalizować miejsce ewentualnego uszkodzenia co minimalizuje postoje maszyny.

8.5.Sposób wyznaczania procesów podstawowych w tym krytycznych

Zakłady Aparatury Elektrycznej „Elester” S.A przystąpiły do identyfikowania - dokumentowania procesów wypełniających na jakość wyrobów i usług od 1993r.

W czerwcu 1993r. przeprowadzono szkolenie sześciu osób przez Polskie Towarzystwo Kontroli SUPERVISE Ltd. SGS na seminarium z zakresu problemów jakości w wdrażania i dokumentowania systemu jakości.

W kwietniu 1994r. „Elester” S.A podpisał umową wdrożeniową z Ośrodkiem Badania Jakości Wyrobów ZETOM w Warszawie w zakresie „Konsultacje i szkolenie w zakresie udokumentowania Systemu Zapewnienia Jakości zgodnego z wymogami norm międzynarodowych ISO serii 9000 w „Elester” S.A. Na podstawie ww. umowy utworzono i zrealizowano harmonogram prac wdrożeniowych.

Prace zostały zakończone w zakresie dokumentowania systemu i w dn. 31 października 1995r. zarządzeniem Dyrektora Naczelnego wdrożono System Zapewnienia Jakości wg normy ISO 9001.

System został zgłoszony do certyfikacji do dwóch firm niemieckiej Germanischer Lloyd oraz polskiej Polski Rejestr Statków.

W kwietniu 1996r. odbył się audit zewnętrzny w wyniku którego „Elester” S.A w maju 1996r. otrzymał certyfikaty potwierdzające stosowanie Systemu Zarządzania Jakością zgodnego z normą ISO-9001 edycja 08.1994r. zarejestrowany pod numerami:


  • QS- 750HH- Germanischer Lloyd Certyfication GmbH

  • NC- 021/96- Polski Rejestr Statków

Procesy podstawowe w tym krytyczne zostały zidentyfikowane i udokumentowane na podstawie normy ISO-9001 edycja 08.1994r.

Zbudowany System Zarządzania Jakością w Z.A.E. „Elester” S.A. jest systemem otwartym, pozwalającym ciągle identyfikować i uzupełniać procesy, przez tworzenie nowych procedur. Po zidentyfikowaniu procesu tworzona jest nowa procedura na podstawie procedury PS.01.01 „Procedura pisania procedur”. Zgodnie z normą ISO-9001 zidentyfikowano i wyszczególniono 43 procesy podstawowe. Wyodrębniono też procesy pomocnicze :


  • proces budżetowania kosztów

  • proces windykacji należności

  • proces sterowania problemami BHP

  • proces zarządzania środowiskiem.

III MODELE SYSTEMU ZAPEWNIENIA JAKOŚCI




1. DATA FLOW DIAGRAM (DFD) POZIOMU 0

Diagram DFD poziomu 0 to szczególny przypadek przepływu danych w którym pojedynczy proces reprezentuje cały system. Na diagramie tym uwypukla się wiele ważnych cech całego systemu:



  • osoby, organizacje lub systemy z którymi komunikuje się nasz system, w tym przypadku są to odpowiednie działy funkcjonujące w ramach struktury organizacyjnej całego przedsiębiorstwa

  • dane, które system otrzymuje z zewnątrz i które muszą być w jakiś sposób przetworzone

  • dane wyprodukowane przez system i przesłane do świata zewnętrznego czyli otoczenia systemu

Diagram DFD poziomu 0 jest diagramem mało skomplikowanym w sposób przejrzysty określający otoczenie systemu jako całości i przepływy danych między otoczeniem a systemem. Nie zawiera jednak żadnych informacji o kolejności ani o sposobie wykonania procesu.

Data Flow Diagram (DFD) Poziomu 0


2. DATA FLOW DIAGRAM (DFD) POZIOMU 1

Diagram DFD poziomu 1 zawiera próbę uszczegółowienia przebiegu procesu jako całości. Zawiera on elementy dekompozycji: całego systemu na mniejsze podsystemy.


Data Flow Diagram (DFD) poziomu 1

3. DIAGRAM HIERARCHII FUNKCJI (FHD)

Modelowanie Hierarchii Funkcji służy do ukazania relacji pod- i nadrzędności występujących w systemie. W naszym przypadku funkcją nadrzędną realizowaną przez system jest zapewnienie wytwarzania wyrobów zgodnych z normami, np.: IEC, VDE, GOST oraz innymi.

Funkcje podrzędne składają się z funkcji elementarnych, którymi w naszym przypadku są: kontrolowanie dostaw, kontrolowanie produkcji, nadzorowanie sprzętu kontrolno pomiarowego, badanie reklamacji, przeprowadzanie auditu wewnętrznego. Funkcje podrzędne składają się z funkcji elementarnych: czynności wchodzących w ich skład.
DIAGRAM HIERARCHII FUNKCJI

3.1. DFD a Hierarchia Funkcji

Hierarchia funkcji jest niezbędnym elementem tworzenia diagramów DFD kolejnych poziomów (za wyjątkiem kiedy diagram DFD jest w zasadzie zwykłym diagramem kontekstowym). Poszczególne poziomy dekompozycji systemu określa się na podstawie istniejących pomiędzy poszczególnymi funkcjami realizowanymi przez system relacjami nadrzędności i podrzędności. Diagram Hierarchii Funkcji pozwala na dekomponowanie systemu aż do realizowanych przez niego funkcji elementarnych.



4. ENTITY RELATIONSHIP DIAGRAMS (ERD)

Diagramy związków encji przekształcają rzeczywisty świat na zbiory entek (encja oznacza interesujący nas obiekt, coś co istnieje i jest rozróżnialne od innych obiektów tego samego typu) oraz relacji zachodzących między nimi. Znajdują one szerokie zastosowanie w projektowaniu baz danych, zwłaszcza przy analizie zależności funkcyjnych, usuwaniu problemów związanych z redundancją danych oraz przy organizacji struktury bazy.


W przypadku systemu zapewnienia jakości można wyróżnić następujące (umieszczone w poniższej tabeli krzyżowej) obiekty systemu i relacje zachodzące między nimi.

Konieczne jest poczynienie następujących dodatkowych założeń:



  • encje są rozróżnialne

  • musi istnieć klucz czyli pojedynczy atrybut lub ich zestaw pozwalający jednoznacznie zidentyfikować encję

  • istnienie klucza wśród atrybutów zależy od interpretacji i zasięgu bazy danych

  • jeżeli zbiór atrybutów jest nieodpowiedni to przy określaniu klucza mogą być wykorzystane atrybuty innych encji wchodzących w skład związku.

Diagram ERD

RAPORT Z BADANIA


KIEROWNIK DZIAŁU ZAPEWNIENIA JAKOŚCI


DOKUMENTACJA SYSTEMU ZAPEWNIENIA JAKOŚCI


PROCEDURA


ZLECONE BADANIA


PRACOWNIK DZIAŁU ZAPEWNIENIA JAKOŚCI












































Diagramy związków encji znajdują zastosowanie w wielu dziedzinach i w zależności od poziomu abstrakcji ERD mogą służyć do:

  • opisu położenia danych w systemie na wysokim poziomie abstrakcji

  • uniezależnienia danych od procesów w nich operujących

  • wyróżnienia związków pomiędzy zbiorami danych

Generalnie rzecz biorąc modele danych powstałe w oparciu o ERD posiadają następujące cechy:



  • występowanie dużej ilości encji

  • występowanie dużej ilości powiązań między obiektami

  • jednorodność modelu - wizualny brak obiektu(-ów) wyróżnionego (najważniejszego) i największego

Cechy te wynikają z faktu, że zazwyczaj schemat systemu transakcyjnego stara się objąć (lub wystarczająco dobrze przybliżyć) całą złożoność procesów zachodzących w świecie rzeczywistym.


Występowanie przytoczonych cech implikuje, że ERD są skomplikowane - występuje duża w nich ilość obiektów i połączeń między nimi, co powoduje:

  • trudności w rozumowym objęciu całości schematu przez końcowego użytkownika

  • trudności w definicji kryteriów zapytania i wartości o które chcemy pytać

  • modele ERD są mało wydajne w dostępie do danych - ze względu na występowanie w modelu dużej liczby połączeń

  • może istnieć wiele możliwości realizacji zapytania (według różnych połączeń) co utrudnia pracę optymalizatora

  • modele ERD mogą mało efektywnie przechowywać dane, co ma szczególne znaczenie w przypadku projektowania systemów operujących na bardzo dużych ilościach informacji

  • każdy model ERD posiada cechy unikalności i dlatego też trudno stworzyć uniwersalne narzędzia projektowe do tworzenia systemów, które współpracowałyby z każdym modelem ERD

Uproszczenie modelu ERD polegające na odrzuceniu obiektów nadmiarowych nie prowadzi do schematu dobrego pod względem wydajności, efektywności przechowywania danych ani prostoty przetwarzania.



4.1. DFD a ERD

Wspomniane powyżej typy diagramów stanowią wzajemne uzupełnienie dostarczanych przez siebie wiadomości na temat systemu, czy też inaczej modelu. Diagram DFD skupia się na przepływie danych pomiędzy systemem i obiektami zewnętrznymi, a na dalszych poziomach dekompozycji pomiędzy poszczególnymi funkcjami systemy, podczas gdy ERD jest odzwierciedleniem usytuowania obiektów i relacji je łączących.



5. STATE TRANSITION DIAGRAM (STD)

Diagram ten użyteczny jest przy opisie jednego z obiektów wchodzących w skład całego systemu i przedstawia zależności jakie zachodzą w systemie. Jest on wyjątkowo pomocny w analizie i projektowaniu do przedstawienia zmian obiektów w czasie.

W przypadku analizowanego systemu diagram STD pozwala określić w jakich stanach znajduję się kontrola wyrobu gotowego na poszczególnych etapach jej realizacji.
State Transition Diagram dla kontroli wyrobu gotowego

Przygotowanie do

kontroli odbiorczej




Przeprowadzenie kontroli

- badań odbiorczych

- badań odbiorczych zewnętrznych


Oznakowanie pokontrolne, zapisy dotyczące jakości


Wystawianie atestu/ certyfikatu/gwarancji


Kontrola kompletacji i pakowania


Oznakowanie opakowania










5.1. ERD a STD

Diagram ERD jest metodą przedstawienia obiektów i relacji zachodzących między nimi bez wnikania w to co się dzieje z samym obiektem. Tę część można z kolei zobrazować za pomocą diagramu STD który w zasadzie pomija związki między poszczególnymi obiektami obrazując stany w jakich znajduje się obiekt pomiędzy kolejnymi zdarzeniami.



6. ENTITY LIFE HISTORY (ELH)

Diagram ELH służy do opisywania historii życia poszczególnych obiektów wchodzących w skład danego systemu. Struktura hierarchiczna zdarzeń umożliwia zobrazowanie jakie zdarzenia zachodzą aby dany obiekt zaistniał i co dzieje się z nim dalej. W naszym przypadku początek "życia obiektu" to założenie paszportu kontrolno-pomiarowego dla odpowiedniego narzędzia, natomiast koniec to likwidacja paszportu.

To co się dzieje z obiektem pomiędzy tymi dwoma zdarzeniami jest możliwe do odczytania właśnie z diagramu ELH.

Wstępny diagram ELH dla obiektu - paszport narzędzia pomiarowo - kontrolnego



6.1. STD a ELH

Obydwa diagramy dotyczą konkretnych, pojedynczych obiektów wchodzących w skład systemu. Diagram STD koncentruje się na stanach w jakich znajduje się obiekt, podczas gdy diagram ELH ukazuje zdarzenia warunkujące jego rozwój. Dopiero przestudiowanie obydwu diagramów opracowanych w odniesieniu do poszczególnych obiektów pozwoliłoby na szczegółową analizę obiektową danego systemu.












©absta.pl 2019
wyślij wiadomość

    Strona główna